设备安装施工方案-通用

2024年2月18日发(作者：愿望的实现)

设备安装施工方案-通用

目录

第一节 设备安装........................................................................................................ 2

一、 主要施工程序............................................................................................... 2

二、 主要施工方法及要求................................................................................... 2

1、 施工准备.................................................................................................. 2

2、 基础复测.................................................................................................. 2

3、 设备开箱.................................................................................................. 3

4、 设备吊装.................................................................................................. 3

5、 设备找平.................................................................................................. 4

6、设备二次灌浆............................................................................................ 5

7、附属设备安装、配管、配线.................................................................... 5

8、设备脱脂.................................................................................................... 5

9、设备的单机试运转.................................................................................... 6

10、联动试车.................................................................................................. 7

第二节 工艺管道安装.................................................................................................. 7

第三节 系统调试...................................................................................................... 14

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第一节 设备安装

一、 主要施工程序

现场土建砼框架施工基本完毕，将进入室内粉刷和墙体砌筑，应积极配合土建进行预留预埋，同时应尽快施工三层刚结构，在三层墙体砌筑之前吊装完毕成品罐、原料高位槽，在一层墙体砌筑之前将配制罐运至室内；设备施工应利用土建施工间隙进行。

施工准备→设备基础复核→设备开箱检验→设备吊装→设备找平→设备二次灌浆→设备配管、配线→设备脱脂→设备单体试运转→联动试车→竣工验收

二、 主要施工方法及要求

1、 施工准备

组织设备安装施工人员进行技术交底，熟悉图纸，学习设备随机技术文件，使施工人员掌握安装、起重、运输、操作等技术和安全要领。根据施工方案准备齐全完好的施工机具、计量器具及技术措施材料。定好设备运输路线，清理现场，保证道路畅通无阻。施工规范、资料的收集。检查施工规范、安装、评定资料是否齐全，并尽可能多收集相关设备的技术资料和安装要求。

2、 基础复测

设备安装前，对基础进行全面检查、复核和处理。砼基础的外表面不得有裂纹、孔洞、露筋等现象，位置偏差须符合要求。基础检查合格后，进行清理、放线。在放置垫铁的部位将基础表面凿平，其- 2 -

余部分凿成麻面。成品罐和原料高位槽的基础为刚结构，应按刚结构要求进行验收。

砼基础复测主要检查以下内容：

（1） 基础平面位置和标高是否在规范允许的误差范围之内；

（2） 基础预留孔洞或预埋地脚螺栓位置是否和图纸或设备技术文件相符，误差是否在允许误差范围之内。

3、 设备开箱

设备开箱之前应运至基础附近，泵用叉车运至基础附近，成品罐、高位槽用拖排或叉车运至基础附近。

设备开箱之前应尽量运至基础附近且能及时安装，不宜开箱过早和过远，以避免人为困素损伤设备。开箱时应会同监理单位一起进行，主要检查设备的外观情况是否完好，有无脱漆、生锈现象，用手盘动是否有异常声音或卡塞现象，并根据装箱清单检查随机附件，技术资料、合格证等是否齐全；对有随机零件和专用工具的设备，应妥善保管好随机零件和工具，待工程结束后随同技术资料合格证一并转交业主。

4、 设备吊装

成品罐、高位槽应在三层墙体砌筑之前用8T汽车吊吊至三层，再利用到链或桅杆就位；小料计量称等设备利用配制罐预留孔用到链吊至二层就位，配制罐用拖排或叉车运至一层后用到链就位；其余二、三层设备利用电梯运至各层后用液压小车运至基础就位；一层设备利用叉车就位。

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5、 设备找平

设备就位前必须将基础表面打麻，并用水冲洗或用压缩空气吹净，同时消除地脚螺栓孔内的杂物和淤水。地脚螺栓在安装之前，要将油脂、污垢、锈斑清除干净，螺纹部分涂润滑脂。地脚螺栓的安装需垂直，垂直度偏差不得超过10/1000，尾端弯钩处不得碰壁，距孔底至少有30～100mm的间隙，距孔壁的间隙不得少于15mm。设备的安装采用无垫铁施工工艺，即设备就位后用螺栓调整垫铁找平。

设备找平后，设备的平面位置和标高应在以下允许偏差之内：

允许偏差（mm）

项次 项 目

平面位置

1

2

与其他设备无机械上的联系

与其他设备有机械上的联系

±10

-10

±2 ±1

标高

+20

超过允许偏差时利用撬杠和千斤顶调整。

利用螺栓垫铁精平设备时，对规范无明确要求时依设备技术文件上要求的数值进行精平和找正，测量时、测量仪器宜放在设备的主要工作面，部件上加工精度较高的表面、支承滑动部件的导向面等部位上。其中泵找平精度在法兰面上测量不大于横向0.2/1000，纵向不大于0.1/1000，立式设备垂直度为0/1000且不大于15mm,卧式设备水平度为 。

设备精平、二次灌浆、抹面后，对设备主要部件进行找正，找正以规范和设备技术文件要求为准，不得擅自降低找正精度。对泵联轴- 4 -

器找正时应用两个百分表同进测量径向和轴向位移，同时转动两联轴器，每转动90°测量一次数值，根据以上数据计算出联轴器的径向、轴向偏差，该偏差和规范或技术文件规定允许偏差比较，若大于允许偏差则松开驱动机利用各种不同厚度的铜皮调整，再拧紧驱动机连接螺栓重新测量，经多次调整使实测偏差在规范或技术文件允许偏差之内。

6、设备二次灌浆

设备精平后，应立即进行二次灌浆，最长时间不得超过24小时，否则应重新进行精平，灌浆采用无收缩混凝土，其配和比为：水：水泥：砂子：其它=0.4：1（425#号硅酸盐）：2：0.0004（铝粉）。灌浆时应在设备四周支模，并用工具捣实，捣实过程中应注意不能碰撞地脚螺栓、设备底坐、调整垫铁等，且用力不宜过猛，以避免破坏找平精度。待二次灌浆强度达到75%以上，拆除基础四周模板和调整垫铁，并用无收缩混凝土填平调整垫铁空隙，复测设备找平精度，并拧紧地脚螺栓。

7、附属设备安装、配管、配线

二次灌浆强度达到75%以上后，可进行设备的配管、配线、配管时应注意以下问题：

(1) 临时封闭设备进、出口，以避免管道中异物落入设备；

(2) 设备进、出口管线应在设备进、出口附进加支架，以避免管线应力加在设备上。

8、设备脱脂

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脱脂时应具备以下条件：

A、 上水、排水管网投入使用；

B、 设备的二次灌浆强度达到75%以上；

C、 为工艺配套的压缩空气、蒸气、软水等能投入使用；

D、 设备的动力电源、控制柜已调试合格；

E、 自控系统已调试基本完成。

静设备的脱脂如原料稀释罐、配制罐、高位槽、成品罐等采用人工擦洗脱脂，脱脂剂为碱性清洗剂或餐具净，擦洗后用自来水冲洗，在用软水冲洗凉干封闭。碱性清洗剂配方为：磷酸三纳 5~8、磷酸二氢钠2~3、硅酸钠5~6、烷基苯磷酸纳0.5~1、水余量（质量百分比）。

冲洗水排入地沟。

动设备的脱脂如泵采用工业酒精脱脂，在设备拆检合格后，用酒精擦洗设备零件，风干后再装配，装配时避免油污二次污染。

9、设备的单机试运转

设备的试运转，应在业主、监理、设备厂家的参与下，依据设备技术文件、试车专题施工方案进行。

a. 编制试车方案，并报业主批准。

b. 组织好试车小组，进行试车技术交底，仔细做好试车前的检查及各项工作准备。

c. 试运转时，按先无负荷、后带负荷，先单机后联动的顺序进行，一步合格后，再进行下一步的试运转。

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d. 在具备试车条件时，由项目经理部统一指挥按试车方案规定的步骤进行。

10、联动试车

联动试车应在设备、工艺、电气、自动控制等施工调试合格后进行。并应编制详细的联动试车专题方案。

第二节 工艺管道安装

一、主要施工程序

施工准备→材料检验→管道脱脂、支架加工、预制→管道焊接→焊缝检验→管道安装→管道强度、严密性试验→系统冲洗、吹扫→管道保温→竣工验收

1、施工准备

组织技术员和施工班组熟悉图纸，由业主组织进行图纸会审，了解设计意图，编写施工专题方案，对施工班组进行技术和安全交底；组织施工机具、材料进厂，对特殊施工人员如电工、电焊工、起重工等进行培训和考核。

2、材料检验

对甲方调拨的管材、阀门、管件质量必须进行严格的检验。首先检查材料是否有质量明证书、产品合格证、使用说明书，然后对材料外观质量进行检验，当材料规格、型号、外观质量与图纸设计内容、产品质量证明书内容相符后方接收。我方采购的材料进厂后由材料员邀请业主现场代表、工程监理对材料质量进行检验，并提供质量明证书、产品合格证、使用说明书，当业主现场代表、工程监理对材料质- 7 -

量提出怀疑时，由我单位组织进行材质分析试验，若材料不合格，则立即退货。杜绝不合格材料投入使用。

工艺管道上使用的阀门，须逐个进行水压试验，水压试验不合格的阀门应及时退货。进入施工现场的管材及管件按其材质分类单独堆放，以防不锈钢管、管件被碳钢管污染，304与316L不锈钢管表面，须使用记号笔进行标识，以防两种材质的混用。另外，管材的两端使用塑料布包扎封闭，以防灰尘、杂物进入管内。

3、管道脱脂、支架加工、预制

对不锈钢管道及管件进行脱脂，施工现场建脱脂场地，地面打砼，接入自来水用于冲洗管道，并建污水池用于处理脱脂污水，污水达到国家排放要求后排入室外污水井。根据管道长度焊接一脱脂槽，脱脂剂采用碱性清洗剂，配方为：磷酸三纳 5~8、磷酸二氢钠2~3、硅酸钠5~6、烷基苯磷酸纳0.5~1、水余量（质量百分比）。用滤纸对脱脂后的管道进行检验，合格后用自来水冲洗、凉干，用塑料布包扎封闭，以防灰尘、杂物进入管内。

不锈钢阀门脱脂，不锈钢阀门水压试验合格后进行脱脂，脱脂剂采用工业酒精，用工业酒精擦洗阀门内部，用滤纸对脱脂后的阀门进行检验，合格后用塑料布包扎封闭，以防灰尘、杂物进入阀门。

对碳钢管道及型钢进行集中除锈、刷漆。钢材除锈采取人工除锈，即使用电动砂轮、砂纸、钢丝刷、抹布等工具进行型钢、管材外表面除锈，型钢、管材外表面除锈质量以肉眼看不到锈迹为合格。钢材除锈合格后，应立即进行型钢、管材表面刷二道红丹防锈底漆。刷漆应- 8 -

均匀、无流淌、无漏涂。

管道支架所用型钢的切割，采用砂轮切割机进行机械切割，切割后使用砂轮磨光机将切割端面的毛刺打磨干净，支架钻孔采用机械钻孔。严禁用气焊切割、开口。

4、管道焊接、焊缝检验

为保证管道内壁、外壁焊缝成型美观及焊接质量，对无缝钢管采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。不锈钢管道采用氩气保护无填充金属自动焊打底，手工电弧焊填充、手工钨极氩气保护焊盖面。

无缝钢管的焊接方法：无缝钢管焊接方法为手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。手工氩弧焊选用焊丝牌号为H08Mn2Si焊丝，规格为φ2mm。手工电弧焊选用E4303焊条，规格为φ2.5～φ3.2mm。

焊缝检验：无缝钢管进行完钨极氩气保护焊之后，应使用钢丝刷将焊缝表面的氧化粉屑擦试干净，然后进行手工电弧焊。手工电弧焊时，每一层焊道焊完后，都要使用钢丝刷、扁铲将焊缝的焊碴、药皮清理干净，最后将焊口周围的飞溅清除掉。焊缝表面应呈鱼鳞状，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘不超过2mm为宜，焊缝余高为1～2mm，焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，且连续长度不超过50mm。焊缝不得有裂纹、气孔、夹碴、焊馏等缺陷。

焊缝无缝检测：因设计图纸对焊缝探伤要求未明确，拟按现行施工规范有关规定进行焊缝内部质量的X射线无损检测检验即按焊缝数量的5%进行抽检，焊缝质量等级不低于Ⅲ级。

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不锈钢管道的焊接方法：对于管径≤65的不锈钢管道全部采用氩气保护无填充金属自动焊打底，手工钨极氩气保护焊盖面，对于管径＞65的不锈钢管道采用氩气保护无填充金属自动焊打底，手工电弧焊填充、手工钨极氩气保护焊盖面。手工钨极氩气保护焊选用焊丝HOCr2ONi10Nb，焊丝规格为φ1.5～φ2mm，其焊接工艺参数详见下表：

钨极

坡口 焊接

直径

型式 层数

间隙（mm） 钝边（mm）

（mm）

V 2 0-1 0-1 2.0

坡口尺寸

焊接

焊接

速度电流(mm/min(A)

)

80-100

80-100

氩气 喷咀流量直径(L/min) (mm)

6-10 N

氩气保护无填充金属全自动焊接工艺：

美国产全自动焊机（Orbitig350）是全位置钨极氩弧焊专用焊机,其最大的特点是根据拟定程序自动调节不同焊接位置的焊接参数，施工前，由技术人员根据焊接管道尺寸与型号将焊接参数输入计算机中，电焊机即按计算机指令完成焊口的全部焊接过程。

氩弧焊焊接的工艺流程：焊件安装→焊头固定→调节焊头部分的参数（钨极伸出长度与工件之间的距离等）→通氩→焊接→产品检验

操作步骤：在引燃电弧之前先预通5秒钟左右的氩气，使焊接部分与空气隔离，再引燃电弧，此时电流位于起始值，在电流值为10A时且停留0.5秒，这主要目的在于焊接先建立一个合适尺寸的熔池。下一步进入电流上升阶段，此时机头已开始旋转，上升阶段这一时间内机头转角为5°，时间在1秒以内。这主要依赖于焊接的峰值电流，如果峰值电流相对于初始电流值增加幅度大，则时间也应有所增加，反之亦然，接着便进入正常的焊接阶段，由控制器根据内设各段的参- 10 -

数值及时调节焊接规范，确保焊接质量。最后为熄弧阶段，时间为2-4秒，熄弧后机头停止转动，但氩气必须在熄弧约5秒钟后停止通气，保证焊缝表面在冷却之前免遭空气侵袭，保证焊缝表面的质量。

焊缝无损检测：因设计图纸对焊缝探伤要求未明确，拟按现行施工规范有关规定进行焊缝内部质量的X射线无损检测检验，即按焊缝数量的5%进行抽检，焊缝质量等级不低于Ⅲ级。此项检验若业主或工程监理有不同意见，应按照业主或工程监理意见执行。

焊后处理：不锈钢焊接后，焊缝周围因焊接热影响，其表面氧化膜易被破坏，故应进行焊缝及其周围局部酸洗钝化，以使不锈钢表面形成新的氧化膜，保持其耐腐蚀能力。焊缝及其周围污染区的酸、洗、钝化操作步骤：先用不锈钢钢丝刷去除焊缝表的氧化粉屑，使用丙酮擦除表面油渍，再用酸洗液浸泡或刷洗1～2个小时，用冷水把酸洗液冲洗干净后，然后用钝化液浸泡或洗刷1个小时，用冷水把钝化液冲洗干净，最后待其晾干。

酸洗液、钝化液的配方及处理温度，时间详见下表：

酸洗液、钝化液配方及处理温度、时间

成分（重量比）

配 成

重铬

硝酸 氢氟酸

酸钾

方 分

（HNO3） （HF）

（K2Cr2O7）

酸洗液

钝化液

20%

5%

5%

——

——

余量

2%

室温

1

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处理

处理

水

温度

（H2O）

（h）

1～2

时间

5、管道安装

管道安装顺序：工艺管道安装应遵循先安装一般介质管道再安装工艺管道（以防损坏工艺管道）、先支架后管道、先高空后地面、先大管后小管、先设备后配管的原则。

管道安装前，应按照设计图纸到施工现场认真核对管道长度，及穿墙位置，并绘制管道单线图，以便于钢管的准确下料和加工预制，同时可避免管道焊缝置于墙内或支架上。

管道与设备安装时，应先进行管道与设备的配管，待管道与设备处于自然状态下连接好后，再进行管道支架安装，然后继续铺设以后管道。这样可避免管道强行连接时产生的扭曲应力附加于设备，影响工艺设备的运行性能。

管道直管段组对焊接时，应使用钢直尺检查焊口的错边偏差，将直尺紧贴焊口一侧的直管上，用塞尺检查直尺与另一侧直管外壁之间的间隙，间隙不得大于0.5mm，这时可将该焊口部位点焊固定，再采用同样方法确定该侧面互成90°角侧面的焊口错边偏差，检查合格后点焊固定。这样即可保证管道的直线水平度和立管的垂直度。

钢管与弯头、三通焊接时，应使用直尺、角尺、进行弯头角度的测量，并检验钢管与弯头、三通是否同处一个平面，检查合格后方可进行直管与弯头、三通的正式焊接。

钢管与法兰安装时，钢管应插入到法兰内，并实施双面焊接。钢管插入法兰的深度以法兰密封面厚度的2/3为宜，该处焊缝不宜过高。水平管道上的法兰安装时，法兰上部两个螺栓孔应距管道中心线同距，- 12 -

偏差不得大于0.5mm，立管上的法兰安装时，应根据阀门手轮的操作方向确定安装方向。

伴热管施工时，水平伴热管应在主管道下方垂直中心线30°之内，用14号镀锌铁丝每隔1米固定在主管道上，在弯头处不少于三处，若主管道为不锈钢管道，应每隔2米用耐热石棉板条隔开伴热管和不锈钢管，耐热石棉板条宽度约2cm；在法兰或阀门处两端应设活结头。

输送易燃易爆介质的工艺管道均需作跨接、静电接地，以防产生电火花。碳钢管道上的法兰盘丝扣接头处，应使用跨接线，引出接地线可直接在碳钢管上直接焊接；不锈钢管道上的法兰盘，应使用跨接线连接，丝扣部位及引出接地线不得直接与不锈钢管焊接，须使用不锈钢板过渡。

6、管道强度、严密性试验

试压介质为压缩空气或洁净水，用空压机或电动试压泵加压，液压强度试验压力按设计压力的1.5倍，气压强度试验按设计压力的1.15倍进行。试压时可把压力相同的系统连在一起进行试压。试验时以目测无变形、无渗漏为合格。输送易燃易爆介质的工艺管道在试压合格后还要进行泄漏性试验。泄漏性试验压力同设计压力，试验介质用压缩空气，发泡剂用肥皂水。

7、系统冲洗、吹扫

管道吹扫前，不允许安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，须采取流经- 13 -

旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已吹扫合格的管道。空气吹扫过程中，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制标板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

冲洗水使用洁净水，连续进行冲洗，流速不得低于1.5m/s，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。冲洗时应结合自控、电气、设备单体试运行进行，沿原料稀释罐、高位槽、配制罐、成品罐依次冲洗。

8、管道保温

保温施工时，保温板材或管材应与钢管表面紧贴，不得有空鼓、遗漏现象,板材接头处，应使用碎料填充，板材保温时应使用镀锌铁丝捆扎，或采用胶水粘贴、保温钉固定等方法，保温层不得有松动现象。保温层接口间隙不大于5mm，保冷层接口间隙不大于3mm。

第三节 系统调试

一、系统调试应具备的条件

为保证系统调试能顺利、安全的进行，应具备以下条件：

1、 设备单体试运转合格；

2、 为工艺配套的公用系统如：压缩空气、蒸汽、回用水、去离水能、热水制备系统已调试合格；

3、 厂区排水管网投入使用；

4、 电气、自控单系统调试合格；

5、 工艺管道系统施工完毕；

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6、 系统调试专题施工方案业主已审批；

7、 成立已业主为主施工单位配合的调试小组。

三、自动化系统安装与调试的关系

因自动化系统安装不在本次投标之中，但自动化系统安装直接影响系统调试和试车的效率，依照我公司以往的工作经验积累，自动化系统是整个生产流程中的重中之重，所以安装时应注意以下几点：

1、自动称重系统中称重传感器的安装精度；

2、自动化系统中各元件配制的选型；

3、工艺安装中如何消除各种因素对称重系统的影响；

4、称重系统调试时砝码加重要求；

5、系统运行过程中各专业的配合。

四、系统调试程序

1、无公用系统、自控系统的系统调试

依调试餐具洗洁精系统为例，调试介质采用自来水，但调试过程严格按照生产工艺要求进行。调试程序如下：

原料准备→原料高位槽→配制罐→打循环→成品罐

原料准备：以液碱准备程序为例，用临时管线给固碱溶解罐充自来水，然后开启液碱输送泵，将液碱输送到液碱储罐，再开启液碱供料泵到液碱高位槽，完成液碱的准备；其他原料准备程序基本同液碱准备。

打循环：手动打开液碱下料气动阀门204B，向餐具洗洁精配制- 15 -

罐下料，观察称重显示器加入2T自来水后关闭液碱下料自动阀204B，打开餐具洗洁精配制罐下料口的自动阀204F，及去板式换热器自动阀204G，关闭去洗洁精成品罐的自动阀204H，循环启动循环输送泵开始打循环，循环30MIN后，打开洗洁精成品罐的进料自动阀204H，关闭去循环的自动阀204G，及洗洁精成品罐进料自动阀203A~206A，关闭洗洁精成品罐所有出口自动阀，向洗洁精成品罐打液体。餐具洗洁精配制罐称重显示器显示液体重量为零时关闭输送循环泵。利用临时管路将洗洁精成品罐的液体排入地漏。

衣用液洗、丝毛净、柔顺剂、原毛清洗剂系统基本同试餐具洗洁精系统。

2、有公用系统、半自控的系统调试

同样依调试餐具洗洁精系统为例，调试介质采用自来水，调试过程严格按照生产工艺要求进行，只是加入公用系统和部分自动控制，调试程序如下：

热水植被系统运行→回用水系统运行→原料准备→原料高位槽→自动控制生产→成品罐

热水制备系统运行依据系统流程图采用自动控制系统控制运行，介质采用自来水，观察系统是否达到设计要求的温度，暂定温度为50°，温度达到后向用水设备供水，检查管路是否通常和回水情况，正常后继续运行。

回用水系统运行依据系统流程图调试，检查回用水输送泵是否运转正常，泵出口压力、电机电流、电压、轴承温度是否在规范允许范- 16 -

围之内；检查系统回水是否正常。

原料准备同样以液碱准备为例，只是这次加入准备时的自动控制系统，检查自控系统是否按生产要求执行控制；如去离子水自动阀103是否动作，液碱输送泵、液碱供料泵在液位达到高液位时是否会自动关闭，加热温度达到后会提示停止加热等。

自动控制生产：依只加液碱一种原料，加料2T，冷却到30°后向洗洁精成品罐输送为例检验自动控制系统。修改参数后启动自控系统，观察系统是否按设计要求进行运行，同时检查程序控制是否和工艺要求相背。

3、全自动控制系统调试

去离子水系统运行→自动控制生产→成品罐→灌装线

去离子水系统运行时依据系统流程图采用自动控制系统控制运行，自来水经软水制备设备后到去离子水储罐，经自动控制加热后去离子水输送泵送至用水设备。检查程序控制是否和工艺要求相背，如加热到设定的温度后停止加热。泵的出口压力、电机电流、电压、转数是否正常等；正常后系统停止运行。

自动控制生产：同样依调试餐具洗洁精系统为例，调试介质采用自来水，调试过程严格按照生产工艺要求进行。

调试程序如下：

公用系统运行→自动控制生产→成品罐→灌装线

公用系统运行：启动去离子水系统、热水制备系统、回用水系统、蒸汽、压缩空气系统。系统各参数设定如下：去离子水温度设定为- 17 -

60°，热水温度设定为80°，蒸汽压力设定为0.4MPA。

自动控制生产：系统第一次自动运行时，原料仍采用自来水，向每个原料高位槽加入自来水，加料参数及控制参数设定如下：

序号 加料顺序

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

原料名称

软水

液碱

盐水

磺酸

AES

1#小料

1#香精

MP

6501

原料代号 加料重量（KG）

5072

116

121

111

106

147

151

125

123

2000

500

500

500

500

50

50

50

50

加完软水后系统开始循环，循环30分钟后停止循环人工加小料，继续循环当温度降至30°后停止循环，检验产品是否合格，合格后自动输送产品到成品罐。系统运行完毕后用临时管路将成品罐中的水排至地漏。

在自动控制生产中，密切注意系统运行情况，观察系统是否按工艺要求进行生产。并及时修改自控程序或工艺流程，合格后进行第二次自控生产。

第二次自动生产时原料全部采用去离子水，工艺参数和加料顺序同第一次，此次运行主要是检查自控系统运行的可靠性，同时用去离- 18 -

子水冲洗管道、调试灌装设备，为正式生产作好准备.

衣用液洗、丝毛净、柔顺剂、原毛清洗剂的调试参考餐具净系统调试。

整个系统调试合格后，清洗工艺生产管路上的过滤器的滤网，并用工业酒精进行脱脂，并临时保护管路和设备。清理施工现场，整理交工资料准备交工。

正式生产时由业主自控人员重新设定各种控制参数，进行投料生产。

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