一种用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装的制作方法
1.本实用新型涉及一种用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装。
背景技术：
2.随着海上风电开发整体技术的进步，我国海上风电开发进入了规模化、商业化发展阶段。近年的海上风电场建设均面临工期紧、任务重、作业天少、资源紧俏等因素影响，一体式海上升压站因其工厂化制作、施工工艺成熟、适用范围广、施工周期短等优点，成为目前海上风电场最常用的升压站结构型式。
3.一体式海上升压站上部模块在厂内建造后，需要用大型运输驳将海上升压站上部模块运输至海上施工现场进行安装。由于升压站上部模块的尺寸大、重量重，因此在运输过程中受船舶纵向、横向运动、风载荷、上浪载荷等影响，可能造成海上升压站上部模块出现滑移或倾覆，故一种好的运输系固工装有利于海上升压站上部模块运输稳性和安全，利用好运输系固工装具有重要现实意义。海上升压站上部模块在陆域建造完成后，需要通过大型运输船驳将转运至施工现场，由于升压站上部模块的尺寸大、重量重，在运输过程中需要考虑运输稳性，故升压站上部模块上船后需要对上部模块进行加固。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，它能确保海上升压站上部模块在运输过程中整体稳定性良好，不出现滑移和倾覆现象。
5.本实用新型的目的是这样实现的：一种用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，所述升压站上部模块包括三层平台，升压站上部模块的底面由四条支腿支撑，每条支腿的每条支腿的中部固定环形限位板，每条支腿的下部呈圆锥形；所述系固工装包括四套主系固组件和十套辅助系固组件；其特征在于，
6.四套主系固组件一一对应地设在所述升压站上部模块的四条支腿上的限位板的底面与运输驳的甲板面之间；
7.每套主系固组件包括路基板、四根主支撑管、八根斜支撑管和支腿夹持机构；所述路基板为矩形板并对应所述支腿固定在运输驳的甲板面上；四根主支撑管围绕所述支腿的轴心均布地固定在所述路基板的顶面上，该四根主支撑管均位于一个直径大于所述支腿的外径的一个圆上，四根主支撑管的顶部各自固定一块顶板；八根斜支撑管均分成四对，四对斜支撑管各自以平面呈八字形地一一对应地固定在四根主支撑管的上部两侧面与所述路基板的顶面之间；
8.所述支腿夹持机构包括四块夹持垫板、四块外楔块和四块内楔块；四块夹持垫板固定在所述路基板的顶面上并均布地设在支腿的外围；所述外楔块的内侧面为斜面，四块外楔块一一对应地固定在四块夹持垫板的顶面上；所述内楔块的外侧面为斜率与外楔块的内侧面的斜率相同的斜面，内楔块的内侧面为斜率与所述支腿的下部外表面的斜率相同的
斜面，四块内楔块一一对应地设在四块外楔块的内侧面支腿的下部外表面之间，且四块内楔块各自采用两个u形钉一一对应地与四块外楔块连接成一体；
9.十套辅助系固组件均分成两组，两组辅助系固组件一一对应地设在运输驳的甲板面与升压站上部模块的底面两侧之间；
10.每套辅助系固组件包括辅助支撑管和木质楔块组件，所述辅助支撑管的底部和顶部一一对应地固定下垫板和上垫板；所述木质楔块组件包括安装在所述辅助支撑管的上垫板上，所述木质楔块组件包括下木楔块和上木楔块；
11.所述升压站上部模块的四条支腿一一对应地插入由四套主系固组件的四根主支撑管围成的区域中，使每条腿的限位板均坐落在对应的四根主支撑管的顶板上，并使升压站上部模块的底面坐落十套辅助系固组件的木质楔块组件上，还使每条支腿的下部被对应的支腿夹持机构的四块内楔块夹持。
12.上述的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，其中，每套主系固组件中的一根主支撑管的高度低于另外三根主支撑管的高度，该根主支撑管的顶板上依次设置钢质楔块组件和橡胶垫，另外三根主支撑管的顶板上设置橡胶垫。
13.上述的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，其中，每套主系固组件还包括十六块三角形腹板，该十六块三角形腹板均分成四组，四组三角形腹板一一对应地固定在四根主支撑管的下部外侧面与所述路基板的顶面之间。
14.上述的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，其中，每根所述辅助支撑管上的木质楔块组件均设在四块固定在所述上垫板上的楔块围板围成的区域内。
15.本实用新型的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装具有以下特点：针对海上升压站上部模块的结构特点，通过四套主系固组件对升压站上部模块的四条支腿进行加固支撑，利用十套辅助系组件对升压站上部模块的底部进行支撑，四套主系固组件和十套辅助系组件的顶部均采用橡胶垫或木楔块进行防滑处理，确保海上升压站上部模块在运输过程中整体稳定性良好，不出现滑移和倾覆现象。
附图说明
16.图1是本实用新型的系固工装的平面图；
17.图2是本实用新型的系固工装的侧视图；
18.图3是本实用新型的系固工装中的一套主系固组件的平面图；
19.图4是图3中的a-a向视图；
20.图5是图3中的b-b向视图；
21.图6是图3中的c-c向视图；
22.图7是图4中d向视图；
23.图8是本实用新型的系固工装中的辅助系固组件的立面图；
24.图9是本实用新型的系固工装中的辅助系固组件中的上垫板的俯视图。
具体实施方式
25.下面对本实用新型作进一步说明。
26.请参阅图1至图9，本实用新型的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，
用于将升压站上部模块20固定在运输驳的甲板面100上，该升压站上部模块包括三层平台，升压站上部模块的底面由四条支腿200支撑，用于连接海上升压站导管架基础桩；每条支腿200的中部固定环形限位板20a，每条支腿200的下部呈圆锥形。
27.本实用新型的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，包括四套主系固组件1和十套辅助系固组件2。
28.四套主系固组件1一一对应地设在升压站上部模块20的四条支腿200上的限位板20a的底面与运输驳的甲板面100之间；
29.每套主系固组件1包括路基板10、四根主支撑管11、八根斜支撑管12、十六块三角形腹板13和支腿夹持机构；其中，
30.路基板10为矩形板并对应升压站上部模块的支腿200固定在运输驳的甲板面100上；路基板10的尺寸：长为6.6米，宽为5.4米，厚为0.5米；
31.四根主支撑管11围绕支腿200的轴心均布地固定在路基板10的顶面上，该四根主支撑管11均位于一个直径大于支腿200的外径的一个圆上，四根主支撑管11的顶部各自固定一块顶板110；其中一根主支撑管11’的高度低于另外三根主支撑管11的高度，三根主支撑管11的规格是：φ508mm
×
16mm
×ꢀ
3400mm，另一根主支撑管11的规格是：φ508mm
×
16mm
×
3300mm，该根主支撑管11’的顶板上设置钢质楔块组件111，该钢质楔块组件111包括上钢楔块和下钢楔块；三根高度相同的主支撑管11的顶板110上和钢质楔块组件111上均放置5mm厚的橡胶垫112，以增加摩擦力，同时能保护升压站上部模块的油漆；
32.八根斜支撑管12均分成四对，四对斜支撑管12各自以平面呈八字形地一一对应地固定在四根主支撑管11的上部两侧面与路基板10的顶面之间；每对斜支撑管12的夹角为140
°
～160
°
。
33.十六块三角形腹板13均分成四组，四组三角形腹板13一一对应地固定在四根主支撑管11的下部外侧面与路基板10的顶面之间；
34.支腿夹持机构包括四块夹持垫板14、四块外楔块141和四块内楔块142；四块夹持垫板14固定在路基板10的顶面上并均布地设在支腿200的外围；外楔块141的内侧面为斜面，四块外楔块141一一对应地固定在四块夹持垫板14 的顶面上，内楔块142的外侧面为斜率与外楔块141的内侧面的斜率相同的斜面，内楔块142的内侧面为斜率与支腿200的下部外表面的斜率相同的斜面；四块内楔块142一一对应地设在四块外楔块141的内侧面与支腿200的下部外表面之间，且四块内楔块142各自采用两个u形钉140一一对应地与四块外楔块141连接成一体；
35.十套辅助系固组件2均分成两组，两组辅助系固组件2一一对应地设在升压站上部模块20的底面两侧与运输驳的甲板面100之间；每个辅助系固组件2 包括辅助支撑管21和木质楔块组件；辅助支撑管21的长度为4420mm，规格为φ508mm
×
16mm；辅助支撑管21的底部和顶部一一对应地固定直径均为808mm，厚度均为20mm的下垫板22和上垫板23；下垫板22与钢管辅助支撑管21之间均布连接八块三角形腹板(200mm
×
300mm)；上垫板23与钢管辅助支撑管21 之间均布连接四块三角形腹板(200mm
×
300mm)；上垫板23的顶面上固定四块楔块围板24，该四块楔块围板24构成一个矩形的楔块区域；木质楔块组件安装在辅助支撑管21的上垫板23的顶面上的楔块区域中，该木质楔块组件包括下木楔块24a和上木楔块24b，使用木质楔块组件起到防滑和保护油漆的作用。
36.升压站上部模块20的四条支腿200一一对应地插入由四套主系固组件1 的四根主支撑管11围成的区域中，使每条腿200的限位板20a均坐落在对应的三根主支撑管11的顶板110上和一根主支撑管11’的顶板110上的上钢楔块的顶面上，并使升压站上部模块20的底面坐落十套辅助系固组件2的木质楔块组件的上木楔块24a的顶面上，还使每条支腿200的下部被对应的支腿夹持机构的四块内楔块142夹持。
37.海上升压站上部模块在陆域码头进行建造，升压站上部模块的长
×
宽
×
高＝42.9米
×
36.3米
×
16.5米，重约3000t。采用大型非自航运输驳将升压站上部模块从陆域运输至海上施工现场。升压站上部模块通过模块车spmt车滚装上运输驳。运输驳事先在靠泊码头对甲板面进行清理，并在甲板面上画出spmt 车的行车轨迹，系固操作人员及材料配齐并到位，画好系固工装加固位置线，先将系固工装放置在运输船舶甲板上，等升压站上部模块通过spmt车定位后再将系固工装移至加固画线位置(移位可通过在甲板面上焊临时耳板，再用手拉或电动葫芦进行移位)。
38.待升压站上部模块20的四条支腿200一一对应地插置在四套主系固组件1 的四根主支撑管11围成的区域中，直到每条腿200的限位板20a坐落在三根主支撑管11的顶板110上，接着将四套主系固组件1中的支腿夹持机构的四块内楔块142一一对应地插在四块外楔块141的内侧面与支腿200的下部外表面之间，再将每块内楔块142采用两个u形钉140与对应的外楔块141连接成一体，然后安装主支撑管11’的顶板110上的钢楔块组件，通过上钢楔块在下钢楔块的斜面上滑动对升压站上部模块20的调平，以保证与其余三根主支撑管11共同受力，最后安装十个辅助系固组件2的木质楔块组件，通过上木楔块24a在下木楔块24b的斜面上滑动，消以除升压站上部模块20的底面与辅助支撑管21的上垫板23之间的间隙，最后用两个u形钉240将上木楔块24a 与下木楔块24b连接成一体。
39.以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的范畴，应由各权利要求所限定。
技术特征：
1.一种用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，所述升压站上部模块包括三层平台，升压站上部模块的底面由四条支腿支撑，每条支腿的每条支腿的中部固定环形限位板，每条支腿的下部呈圆锥形；所述系固工装包括四套主系固组件和十套辅助系固组件；其特征在于，四套主系固组件一一对应地设在所述升压站上部模块的四条支腿上的限位板的底面与运输驳的甲板面之间；每套主系固组件包括路基板、四根主支撑管、八根斜支撑管和支腿夹持机构；所述路基板为矩形板并对应所述支腿固定在运输驳的甲板面上；四根主支撑管围绕所述支腿的轴心均布地固定在所述路基板的顶面上，该四根主支撑管均位于一个直径大于所述支腿的外径的一个圆上，四根主支撑管的顶部各自固定一块顶板；八根斜支撑管均分成四对，四对斜支撑管各自以平面呈八字形地一一对应地固定在四根主支撑管的上部两侧面与所述路基板的顶面之间；所述支腿夹持机构包括四块夹持垫板、四块外楔块和四块内楔块；四块夹持垫板固定在所述路基板的顶面上并均布地设在支腿的外围；所述外楔块的内侧面为斜面，四块外楔块一一对应地固定在四块夹持垫板的顶面上；所述内楔块的外侧面为斜率与外楔块的内侧面的斜率相同的斜面，内楔块的内侧面为斜率与所述支腿的下部外表面的斜率相同的斜面，四块内楔块一一对应地设在四块外楔块的内侧面支腿的下部外表面之间，且四块内楔块各自采用两个u形钉一一对应地与四块外楔块连接成一体；十套辅助系固组件均分成两组，两组辅助系固组件一一对应地设在运输驳的甲板面与升压站上部模块的底面两侧之间；每套辅助系固组件包括辅助支撑管和木质楔块组件，所述辅助支撑管的底部和顶部一一对应地固定下垫板和上垫板；所述木质楔块组件包括安装在所述辅助支撑管的上垫板上，所述木质楔块组件包括下木楔块和上木楔块；所述升压站上部模块的四条支腿一一对应地插入由四套主系固组件的四根主支撑管围成的区域中，使每条腿的限位板均坐落在对应的四根主支撑管的顶板上，并使升压站上部模块的底面坐落十套辅助系固组件的木质楔块组件上，还使每条支腿的下部被对应的支腿夹持机构的四块内楔块夹持。2.根据权利要求1所述的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，其特征在于，每套主系固组件中的一根主支撑管的高度低于另外三根主支撑管的高度，该根主支撑管的顶板上依次设置钢质楔块组件和橡胶垫，另外三根主支撑管的顶板上设置橡胶垫。3.根据权利要求1或2所述的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，其特征在于，每套主系固组件还包括十六块三角形腹板，该十六块三角形腹板均分成四组，四组三角形腹板一一对应地固定在四根主支撑管的下部外侧面与所述路基板的顶面之间。4.根据权利要求1所述的用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，其特征在于，每根所述辅助支撑管上的木质楔块组件均设在四块固定在所述上垫板上的楔块围板围成的区域内。
技术总结
本实用新型公开了一种用于海上升压站上部模块海上运输的系固工装，包括四套主系固组件和十套辅助系固组件。四套主系固组件设在运输驳的甲板面与升压站上部模块的四条支腿的位置的底面之间；每套主系固组件包括路基板、四根主支撑管、八根斜支撑管和支腿夹持机构；十套辅助系固组件均分成两组并各自设在运输驳的甲板面与升压站上部模块的底面两侧之间；每套辅助系固组件包括辅助支撑管和木质楔块组件；升压站上部模块的四条支腿插入由四套主系固组件中，使升压站上部模块的底面坐落在四根主支撑管的顶板上和十套辅助系固组件顶面上，并使四条支腿的下部一一对应地被支腿夹持机构夹持。本实用新型能确保海上升压站上部模块在运输过程中稳定性良好。块在运输过程中稳定性良好。块在运输过程中稳定性良好。
