一种同步器齿套滑块槽的加工方法与流程
1.本发明涉及同步器齿套技术领域，特别涉及滑块槽加工技术领域，具体涉及一种同步器齿套滑块槽的加工方法。
背景技术：
2.在汽车变速箱中，采用同步器换档不仅具有换档轻便、避免冲击、消除噪声、延长齿轮寿命等优点，而且还能使换档迅速，提高了汽车的动力性、经济性和安全性，因此，现代汽车，特别是轿车的换档机构，几乎全部采用了这种装置在同步器结构中，滑动齿套是一个关键零件，一般滑动齿套均设计为渐开线内花键的形式，在同步器齿套换档动作完成后，齿套的内花键套入接合齿上，为防止脱档，在接合齿和齿套相结合部位做成齿向倒锥形状，使同步器在转动过程中传递扭矩的切向力在结合齿的倒面上产生轴向力，以克服脱档力，使挂入的档位牢固可靠。
3.其中，同步器齿套的滑块槽在汽车换挡过程中起到至关重要的作用，同步器齿套滑块槽的传统加工方法是使用立式加工中心xy轴联动铣滑槽，在加工过程中存在刀具之间的干涉，导致加工节拍约为90～100s，加工效率低，切加工精度低。
技术实现要素：
4.本发明的主要目的是提出一种同步器齿套滑块槽的加工方法，旨在解决现有同步器齿套滑块槽加工效率低，加工精度低的问题。
5.为实现上述目的，本发明提出的一种一种同步器齿套滑块槽的加工方法，所述同步器齿套的内壁设有多个正常齿以及并齿，所述同步器齿套滑块槽的加工方法包括以下步骤：
6.获取并齿的位置；
7.根据所述并齿的位置，选取所述并齿旁侧的正常齿为对象齿；
8.以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽；
9.其中，所述预设切削参数包括预设刀具运行轨迹参数。
10.可选地，在所述获取并齿的位置的步骤之前，还包括如下步骤：
11.获取多个输入的摆线参数，以生成多个模拟刀具运行轨迹；
12.选取避开所有所述并齿的模拟刀具运行轨迹为预设刀具运行轨迹参数。
13.可选地，所述起始切削位为所述对象齿的齿顶圆。
14.可选地，所述并齿设置多个，所述预设切削参数包括同步器齿套的转速和切削刀具的转速；
15.在所述根据所述并齿的位置，选取所述并齿旁侧的正常齿为对象齿的步骤之前，包括以下步骤：
16.获取所述并齿的齿数，以所述并齿的齿数确定为所述同步器齿轮套和刀具的转速
比；
17.获取刀具实际转速，以所述刀具实际转速为切削刀具的转速；
18.根据所述转速比以及所述刀具实际转速确定所述同步器齿套的转速。
19.可选地，所述预设切削参数还包括同步器齿套的起始角度和刀具的起始角度；
20.在所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤之前还包括：
21.根据所述同步器齿套的起始角度调整所述同步器齿套的偏移量；
22.根据所述刀具的起始角度调整所述刀具的偏移量。
23.可选地，所述预设切削参数还包括刀具进给量；
24.所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤包括：
25.获得滑块槽的实际加工尺寸，根据所述实际加工尺寸确定所述刀具进给量；
26.以所述对象齿为起始切削位，根据所述刀具进给量和所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽。
27.可选地，所述并齿设置多个，在所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤之前，还包括以下步骤：
28.根据所述并齿的齿数确定待加工滑块槽的数量；
29.根据所述待加工滑块槽的数量确定所述刀具的运行轨迹；
30.根据所述刀具的运行轨迹设置所述预设刀具运行轨迹参数。
31.可选地，所述预设切削参数还包括刀具循环加工次数和刀具进给量；
32.在所述根据所述刀具的运行轨迹设置所述预设刀具运行轨迹参数的步骤之后，还包括以下步骤：
33.以所述待加工滑块槽的数量确定所述刀具循环加工次数；
34.获得滑块槽的实际加工尺寸，根据所述刀具循环加工次数和所述实际加工尺寸，确定每一次的刀具进给量。
35.可选地，所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤包括：
36.以所述对象齿为初始切削位，输入所述每一次的刀具进给量，按照所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，形成多个初始滑块槽；
37.调整所述刀具至不同的所述初始滑块槽，根据所述每一次的刀具进给量，按照所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，重复上述步骤，直至完成所述刀具循环加工次数，形成所述滑块槽。
38.可选地，根据所述并齿的齿数确定待加工滑块槽的数量的步骤中：所述并齿的齿数为三个，所述待加工滑块槽的数量为三个。
39.本发明的技术方案中，利用摆线方程旋分铣削原理设定特殊的摆线方程式，根据摆线方程式确定刀具的摆线轨迹，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽，避开同步器齿套上的特殊位置(例如并齿)，控制刀具的初始切削位，有效避开了同步器齿套上的并齿，从而完成同步器齿套的滑块槽的连续切削加工，加工效率高，且加工精度高，符合加工工艺要求。
附图说明
40.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
41.图1为本发明提供的同步器齿套滑块槽的加工方法的一实施例的流程示意图；
42.图2为本发明提供的模拟刀具运行轨迹的示意图；
43.图3为本发明提供的刀具的结构示意图；
44.图4为本发明实施例1加工的同步器齿套滑块槽的实物图；
45.图5为本发明实施例2加工的同步器齿套滑块槽的实物图；
46.图6为本发明实施例3加工的同步器齿套滑块槽的实物图；
47.图7为本发明实施例4加工的同步器齿套滑块槽的实物图；
48.图8为本发明实施例5加工的同步器齿套滑块槽的实物图。
具体实施方式
49.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
50.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
51.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
52.在汽车变速箱中，采用同步器换档不仅具有换档轻便、避免冲击、消除噪声、延长齿轮寿命等优点，而且还能使换档迅速，提高了汽车的动力性、经济性和安全性，因此，现代汽车，特别是轿车的换档机构，几乎全部采用了这种装置在同步器结构中，滑动齿套是一个关键零件，一般滑动齿套均设计为渐开线内花键的形式，在同步器齿套换档动作完成后，齿套的内花键套入接合齿上，为防止脱档，在接合齿和齿套相结合部位做成齿向倒锥形状，使同步器在转动过程中传递扭矩的切向力在结合齿的倒面上产生轴向力，以克服脱档力，使挂入的档位牢固可靠；其中，同步器齿套的滑块槽在汽车换挡过程中起到至关重要的作用，同步器齿套滑块槽的传统加工方法是使用立式加工中心xy轴联动铣滑槽，在加工过程中存在刀具之间的干涉，导致加工节拍约为90～100s，加工效率低，切加工精度低。
53.鉴于此，本发明提供一种同步器齿套滑块槽的加工方法，图1为本发明提供的同步
器齿套滑块槽的加工方法的一实施例，通过本加工方法进行加工，可以实现复杂结构齿套的滑块槽连续切削加工，且加工效率高，加工精度高，符合加工工艺要求；以下结合具体的附图主要对所述同步器齿套滑块槽的加工方法进行说明。
54.所述同步器齿套的内壁设有多个正常齿以及并齿；所述同步器齿套滑块槽的加工方法包括以下步骤：
55.步骤s10、获取并齿的位置；
56.步骤s20、根据所述并齿的位置，选取所述并齿旁侧的正常齿为对象齿；
57.步骤s30、以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽，其中，所述预设切削参数包括预设刀具运行轨迹参数。
58.本发明的技术方案中，利用摆线方程旋分铣削原理设定特殊的摆线方程式，根据摆线方程式确定刀具的摆线轨迹，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽，避开同步器齿套上的特殊位置(例如并齿)，控制刀具的初始切削位，有效避开了同步器齿套上的并齿，从而完成同步器齿套的滑块槽的连续切削加工，加工效率高，且加工精度高，符合加工工艺要求。
59.需要说明的是，具体施实发明的加工方法的介质不做限定，只要能够完成滑块槽的加工即可，本发明主要是基于数控机床进行加工，所述数控机床包括用于控制程序的计算机和用于加工的机床，所述计算机和所述机床连接方式参考本领域常规设置即可，此处不再一一赘述。
60.在一些实施例中，在所述步骤s10之前，还包括如下步骤：
61.步骤s100、获取多个输入的摆线参数，以生成多个模拟刀具运行轨迹；
62.步骤s110选取避开所有所述并齿的模拟刀具运行轨迹为预设刀具运行轨迹参数。
63.在步骤s10之前，首先通过三维建模软件模建立同步器齿套的模型，利用摆线方程旋分切削原理，在所述同步器齿套的模型上模拟所有的刀具运行轨迹，根据形成的刀具运行轨迹选取其中避开所有所述并齿的刀具运行轨迹，所述避开所有所述并齿的刀具运行轨迹即为实际加工时刀具在所述同步器齿套内的实际运行轨迹(如图2所示)，根据所述实际运行轨迹获得预设刀具运行轨迹参数，根据预设刀具运行轨迹参数采用三维建模软件设计刀具，获得刀具图纸，再根据刀具图纸制造刀具，所述刀具的设计以及建模过程参考本领域常规方式即可，此处不再一一赘述。其中，所述刀具的刀刃端的形状，所述刀具的具体结构请参阅图3所示，所述刀具的加工方法参考本领域的常规方法即可，此处不再一一赘述。
64.需要说明的是，所述三维建模软件不做限定，只要能够进行实物模拟即可，在本实施例中，所述三维建模软件包括cam建模软件。
65.在一些实施例中，在进行步骤s10时，具体通过以下步骤进行：通过数控机床上的传感器扫描所述同步器齿套内的所有齿牙，根据所述并齿与所述正常齿的差异特征到所述并齿，将信号传递给计算机，计算机通过信号判断所述并齿的位置，控制刀具，使得所述刀具对准任意一个所述正常齿。
66.在一些实施例中，所述起始切削位为所述对象齿的齿顶圆。
67.在一些实施例中，所述预设切削参数包括同步器齿套的转速和切削刀具的转速。
68.在所述步骤s20之前，包括以下步骤：
69.步骤s201、获取所述并齿的齿数，以所述并齿的齿数确定为所述同步器齿轮套和
刀具的转速比。
70.在一些实施例中，所述并齿设置多个，所述并齿的齿数为z，所述并齿的齿数为g，根据所述正常齿的齿数z、所述并齿的齿数g和内摆线旋分切削原理，确定所述同步器齿套和所述刀具的转速比；其中，所述同步器齿套的转速为n1，所述刀具的转速为n2，n2/n1＝g；如此一来，所述刀具即可均布切削g个花键齿，从而减小误差，提高加工精度。
71.具体地，在一实施例中，所述同步器齿套中花键理论齿数为42，有三处并齿，并齿占掉了2个正常齿齿位，3个并齿3处均布，正常齿齿数为12x3，2个并齿中间有13个正常齿，按照摆线方程原理，所述并齿的齿数g为3，将所述刀具和所述同步器齿套的转速比设定为3，即此时所述刀具均布切削三处正常齿。
72.步骤s202、获取刀具实际转速，以所述刀具实际转速为切削刀具的转速。
73.需要说明的是，所述刀具实际转速不做限定，根据具体地加工工艺要求进行设置即可，具体地，在一实施例中，所述刀具实际转速根据所述刀具的线速度获得，设置刀具的转速为1200r/min，所述切削刀具的转速即为1200r/min。
74.步骤s203、根据所述转速比以及所述刀具实际转速确定所述同步器齿套的转速。
75.在本实施例中，所述转速比为3、以及所述切削刀具的转速为1200r/min，根据n2/n1＝3可以得出，所述同步器齿套的转速为400r/min。
76.在一些实施例中，所述预设切削参数还包括同步器齿套的起始角度和刀具的起始角度；
77.在所述步骤s30之前还包括：
78.步骤s300、根据所述同步器齿套的起始角度调整所述同步器齿套的偏移量；
79.步骤s310、根据所述刀具的起始角度调整所述刀具的偏移量。
80.在本实施例中，在加工之前需要先调整所述同步器齿套和所述刀具的位置，根据加工工艺要求，调整所述同步器齿套的起始角度，同时调整所述刀具的起始角度，使得所述刀具从所述正常齿来切削，调整所述同步器齿套的起始角度和所述刀具的起始角度的一个目的是为了符合加工工艺要求，另外一个是为了规避所述并齿，避免所述刀具在切削的过程中误碰到所述并齿。
81.在一些实施例中，所述预设切削参数还包括刀具进给量，根据实际加工工艺要求调整所述刀具进给量，从而切削的正常进行。
82.进一步地，所述滑块槽的加工方式不做限定，具体地可以根据实际加工需求进行选择，在一些实施例中，为了保证加工效率，选择一次性加工完毕，具体所述步骤s30还包括以下步骤：
83.步骤s301、获得滑块槽的实际加工尺寸，根据所述实际加工尺寸确定所述刀具进给量。
84.所述同步器齿套的滑块槽的加工工艺中要求：滑块槽的深度为3.5mm(所述滑块槽的深度等于钢球高度)、位置度为0.1mm；根据加工工艺要求，将所述刀具进给量输入数控机床中，调整所述刀具进给量，使得刀具能够一次性加工成功。
85.步骤s302、以所述对象齿为起始切削位，根据所述刀具进给量和所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽。
86.需要说明的是，在进行步骤s302时，需要先确定待加工滑块槽的数量，根据所述滑
块槽的数量确定切削路线，在本实施例中，待加工滑块槽的数量为三个，所述刀具的切削路线按照图2所示的摆线轨迹运行，将获得的所述刀具运行轨迹参数输入数控机床中，再以所述对象齿为起始切削位，开始进行切削加工，切削所述同步器齿套的内壁面，所述刀具按照所述摆线轨迹切削一圈，完成滑块槽的加工，如此设置，能够有效的提高加工效率。
87.在另外一些实施例中，所述步骤s30之前，还包括以下步骤：
88.步骤s320、确定待加工滑块槽的数量；
89.步骤s330、根据所述待加工滑块槽的数量确定所述刀具的运行轨迹；
90.步骤s340、根据所述刀具的运行轨迹设置所述预设刀具运行轨迹参数。
91.进一步地，需要先确定待加工滑块槽的数量，根据所述滑块槽的数量确定切削路线，在本实施例中，待加工滑块槽的数量为三个，所述刀具的切削路线按照图2所示的摆线轨迹运行，根据所述摆线轨迹即可获得所述刀具的运行轨迹。
92.进一步地，所述预设切削参数还包括刀具循环加工次数和刀具进给量；在本实施例中，为了保证切削精度，需要多次调整切削位置，从而降低误差，因此需要根据待加工滑块槽的数量确定刀具循环加工次数和刀具的进给量。
93.在所述步骤s340之后，还包括以下步骤：
94.步骤s350、以所述待加工滑块槽的数量确定所述刀具循环加工次数；
95.步骤s360、获得滑块槽的实际加工尺寸，根据所述刀具循环加工次数和所述实际加工尺寸，确定每一次的刀具进给量。
96.在一些实施例中，所述待加工滑块槽的数量为三个，因此所述刀具的循环次数为三次，例如所述同步器齿套的滑块槽的加工工艺中要求：滑块槽的深度为3.5mm(钢球高度)、位置度为0.1mm；每一次所述刀具进给量为0.05-0.2mm/r，刀具不断重复加工三次摆线周期，即可实现滑块槽的加工。
97.具体地，在实际加工时，所述步骤s30可以按照以下步骤进行：
98.步骤s301、以所述对象齿为初始切削位，输入所述每一次的刀具进给量，按照所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，形成多个初始滑块槽；
99.步骤s302、调整所述刀具至不同的所述初始滑块槽，根据所述每一次的刀具进给量，按照所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，重复上述步骤，直至完成所述刀具循环加工次数，形成所述滑块槽。
100.为了便于描述步骤s301和步骤s302，以上海汽车变速器有限公司生产，同步器齿套的型号为sh25d7m的标准件为例，进行说明，即所述同步器齿套内形成有三个滑块槽，三个所述滑块槽分别形成在第一正常齿、第二正常齿和第三正常齿上，滑块槽的加工工艺要求为：滑块槽的深度为3.5mm(钢球高度)、位置度为0.1mm。
101.在实际操作时，按照以下步骤进行：调整所所述刀具，使得其对准所述第一正常齿，以所述第一正常齿为所述对象齿，输入切削深度约1.5mm[(钢球最高点直径-齿根圆直径)/2]，按照所述所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，依次在所述第一正常齿、所述第二正常齿和所述第三正常齿上对应形成第一初始滑块槽、第二初始滑块槽和第三初始滑块槽；调整所述刀具，使得所述刀具对准所述第二初始滑块槽，此时，以所述第二初始滑块槽为初始切削位，调整所述刀具进给量，按照所述所述预设刀具运行轨迹参数再次切削所述同步器齿套的内壁面，不断循环加深所述第一初始滑块槽、所述第二
初始滑块槽和所述第三初始滑块槽的深度，最终同时形成三个相同的滑块槽(循环次数取决与之前的每转进给量0.05-0.2)。如此设置，目的是为了方便调整所述刀具和所述同步器齿套的角度，避免加工过程中由于数控机床的震动导致工件偏移，从而提高加工精度。
[0102]
需要说明的是，所述滑块槽的数量不做限定，具体可以根据实际需求进行选择，对于标准件而言，在所述同步器齿套内，所述并齿的齿数一般为三个，因此所述待加工滑块槽的数量也为三个。在一些实施例中，三个所述并齿均匀分布在所述同步器齿套的内侧壁上，且相邻两个所述并齿之间的夹角为120
°
，每相邻两个所述并齿之间设置一个所述滑块槽，且所述滑块槽位于两个所述并齿的中间位置，即每相邻两个所述滑块槽之间的夹角也是120
°
，如此一来，即可保证所述刀具实现连续切削加工，均分切削三个滑块槽，调高加工效率，提高加工精度。
[0103]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
[0104]
下述实施例1至实施例5均是基于siemens-840d系统进行实现，采用具有siemens-840d系统的数控机床进行加工，由于同步器齿套为薄壁型零件，为了避免夹紧变形，采用液压筒夹夹具进行夹持，同时，为了实现自动化，夹具上还增加了端面气密检测装置；需要说明的是，下述实施例1至实施例5中用到的同步器齿套均是以上海汽车变速器有限公司生产，同步器齿套的型号为sh25d7m。
[0105]
实施例1至实施例5的具体加工程序如下：
[0106]
egofs(e3)；
[0107]
egdel(e3)；
[0108]
stopre
[0109]
egdef(e3，c1，1)；
[0110]
stopre；
[0111]
egonsyn(e3，"fine"，0，c1，c_pos_rn，3，1)
[0112]
stopre
[0113]
m40
[0114]
do mov[c1]＝1fa[c1]＝par[120]；1200*300
[0115]
；m0
[0116]
g90 g0 x1＝x_vorpos_rn
[0117]
z1＝0+z_pos_rn m711；
[0118]
g90 g1 x1＝x_pos_rn f15
[0119]
g04f0.35
[0120]
g90 g0 x1＝x_vorpos_rn
[0121]
stopre
[0122]
m701
[0123]
do mov[c1]＝0
[0124]
stopre
[0125]
egofs(e3)；
[0126]
egdel(e3)；stopre
[0127]
m41
[0128]
；g90 g1 z1＝0f1000
[0129]
stopre
[0130]
m17
[0131]
对比例
[0132]
使用立式加工中心xy轴联动铣滑块槽，具体操作方式按照本领域常规操作即可。
[0133]
性能测试
[0134]
取实施例1至实施例5、以及对比例1制备的同步器齿套进行测试，分别测试同步器齿套内三个滑块槽的深度和宽度尺寸，与加工工艺要求进行比对，同时记录生产总时长，具体测试结果如表1所示。
[0135]
表1测试结果
[0136][0137][0138]
由表1、图4至图8可以得出，采用本发明提供的加工方法进行滑块槽加工，误差较小，与对比例相比较，本发明的加工方法加工的滑块槽精度较高，同时加工时间为8～10s，相较于对比例而言，加工效率约提高了9～10倍。
技术特征：
1.一种同步器齿套滑块槽的加工方法，所述同步器齿套的内壁设有多个正常齿以及并齿，其特征在于，所述同步器齿套滑块槽的加工方法包括以下步骤：获取并齿的位置；根据所述并齿的位置，选取所述并齿旁侧的正常齿为对象齿；以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽；其中，所述预设切削参数包括预设刀具运行轨迹参数。2.如权利要求1所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，在所述获取并齿的位置的步骤之前，还包括如下步骤：获取多个输入的摆线参数，以生成多个模拟刀具运行轨迹；选取避开所有所述并齿的模拟刀具运行轨迹为预设刀具运行轨迹参数。3.如权利要求1所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，所述起始切削位为所述对象齿的齿顶圆。4.如权利要求1所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，所述并齿设置多个，所述预设切削参数包括同步器齿套的转速和切削刀具的转速；在所述根据所述并齿的位置，选取所述并齿旁侧的正常齿为对象齿的步骤之前，包括以下步骤：获取所述并齿的齿数，以所述并齿的齿数确定为所述同步器齿套和刀具的转速比；获取刀具实际转速，以所述刀具实际转速为切削刀具的转速；根据所述转速比以及所述刀具实际转速确定所述同步器齿套的转速。5.如权利要求1所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，所述预设切削参数还包括同步器齿套的起始角度和刀具的起始角度；在所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤之前还包括：根据所述同步器齿套的起始角度调整所述同步器齿套的偏移量；根据所述刀具的起始角度调整所述刀具的偏移量。6.如权利要求1所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，所述预设切削参数还包括刀具进给量；所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤包括：获得滑块槽的实际加工尺寸，根据所述实际加工尺寸确定所述刀具进给量；以所述对象齿为起始切削位，根据所述刀具进给量和所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽。7.如权利要求1所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，所述并齿设置多个，在所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤之前，还包括以下步骤：确定待加工滑块槽的数量；根据所述待加工滑块槽的数量确定所述刀具的运行轨迹；根据所述刀具的运行轨迹设置所述预设刀具运行轨迹参数。
8.如权利要求7所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，所述预设切削参数还包括刀具循环加工次数和刀具进给量；在所述根据所述刀具的运行轨迹设置所述预设刀具运行轨迹参数的步骤之后，还包括以下步骤：以所述待加工滑块槽的数量确定所述刀具循环加工次数；获得滑块槽的实际加工尺寸，根据所述刀具循环加工次数和所述实际加工尺寸，确定每一次的刀具进给量。9.如权利要求8所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，所述以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽的步骤包括：以所述对象齿为初始切削位，输入所述每一次的刀具进给量，按照所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，形成多个初始滑块槽；调整所述刀具至不同的所述初始滑块槽，根据所述每一次的刀具进给量，按照所述预设刀具运行轨迹参数切削所述同步器齿套的内壁面，重复上述步骤，直至完成所述刀具循环加工次数，形成所述滑块槽。10.如权利要求7所述的同步器齿套滑块槽的加工方法，其特征在于，根据所述并齿的齿数确定待加工滑块槽的数量的步骤中：所述并齿的齿数为三个，所述待加工滑块槽的数量为三个。
技术总结
本发明公开一种同步器齿套滑块槽的加工方法，所述同步器齿套的内壁设有多个正常齿以及并齿，所述同步器齿套滑块槽的加工方法包括以下步骤：获取并齿的位置；根据所述并齿的位置，选取所述并齿旁侧的正常齿为对象齿；以所述对象齿为起始切削位，以预设切削参数切削所述同步器齿套的内壁面，以形成滑块槽；其中，所述预设切削参数包括预设刀具运行轨迹参数。本发明提供的加工方法可以实现复杂结构齿套的滑块槽连续切削加工，且加工效率高，加工精度高，符合加工工艺要求。符合加工工艺要求。符合加工工艺要求。
