雾化器的制作方法
1.本技术涉及雾化的技术领域，尤其涉及一种雾化器。
背景技术：
2.雾化器一般以电能为驱动来源，实现油或液制品气雾化的装置，如电子烟或医用雾化机等。现有的一种雾化器为外部空气通过进气通道进入后形成气流，从与进气通道相通的雾化芯的进气口进入雾化芯，将雾化芯内雾化后的雾化液与该气流混合后，再通过雾化芯的出气口供使用者抽吸使用。
3.但是，雾化芯内雾化后的雾化液在上升的过程中碰到雾化芯内的腔壁后，由于腔壁与雾化后的雾化液的温差原因就会形成冷凝液，现有技术中的雾化器的冷凝液会顺着雾化芯的进气口滴下后直接存储在进气通道的底面上，这样存储的冷凝液由于晃动容易随着应力流至进气通道，从进气通道漏下导致漏油的情况，而且直接存储在进气通道底面上的冷凝液与进入的气流的接触可能性较大，容易导致进气通道内的气流将部分存储在进气通道底面上的冷凝液分离混入气流中而带入雾化芯，与雾化芯内雾化后的雾化液混合后被吸出，从而影响雾化器的使用口感。
技术实现要素：
4.本技术的目的是提供一种能减少漏油的雾化器。
5.本技术公开了一种雾化器,所述雾化器包括雾化芯和进气通道；所述进气通道与所述雾化芯垂直设置；所述雾化芯设有和所述进气通道相通的进气口，以及和外部相通的出气口；所述进气通道的底面设有第一下沉槽和第二下沉槽，所述第一下沉槽与所述第二下沉槽通过一凸起间隔设置，所述第一下沉槽设置在所述第二下沉槽与所述雾化芯的进气口之间。
6.可选的，所述凸起为平台结构，沿所述进气通道的方向，所述凸起的宽度即为所述第一下沉槽与所述第二下沉槽之间的间距；其中，所述凸起的宽度不小于所述第一下沉槽的槽底的宽度。
7.可选的，所述第一下沉槽与所述凸起侧边相贴形成槽壁，所述槽壁与所述第一下沉槽的槽底之间呈一钝角，所述槽壁与所述凸起的顶面之间也呈一钝角；所述第二下沉槽与所述凸起侧边相贴形成的槽壁与所述第二下沉槽之间呈直角。
8.可选的，沿所述进气通道的方向，所述第一下沉槽的宽度大于所述第二下沉槽的宽度；在垂直于所述宽度方向上，所述第一下沉槽的长度小于所述第二下沉槽的长度；所述进气通道设有进气口；所述第二下沉槽与所述进气通道的进气口之间的槽壁的高度，高于所述第二下沉槽与第一下沉槽之间的凸起的顶面的高度；高于所述第一下沉槽与雾化芯的进气口之间的槽壁的高度。
9.可选的，沿所述进气通道的方向，所述第二下沉槽的宽度为所述第一下沉槽的宽度的1/2至1/10。
10.可选的，所述第一下沉槽的深度大于所述第二下沉槽的深度。
11.可选的，所述进气通道底面设有进气隔板，所述进气隔板上设有进气口；所述进气孔通过所述进气通道与所述雾化芯的进气口连通；所述进气隔板的顶面凸出于所述第一下沉槽和所述第二下沉槽的槽底；其中，所述进气隔板的顶面凸出于所述凸起的顶点。
12.可选的，所述进气孔包括多个子进气孔，多个所述子进气孔间隔排布。
13.可选的，多个所述子进气孔为长孔，同一排的多个所述子进气孔的长边相互平行。
14.可选的，所述雾化器包括雾化芯支架、雾化仓底座和供电组件，所述雾化芯支架和雾化仓底座对合形成进气通道；所述雾化仓底座上形成所述底面；所述雾化芯包括雾化壳体和发热丝，所述发热丝设置在所述雾化壳体内，所述发热丝穿过所述雾化仓底座与所述供电组件连接；雾化仓底座上设有同轴设置的第一凸起和第二凸起，所述第一凸起高于所述底面，所述第二凸起高于所述第一凸起，所述第二凸起的直径小于所述第一凸起的直径，所述发热丝轴向穿过所述第二凸起和所述第一凸起。
15.本技术通过在进气通道的底面设置两个下沉槽，且通过一凸起间隔开，这样雾化芯的冷凝液滴下后可以先流至第一下沉槽内存储，即使由于晃动，第一下沉槽内的冷凝液还可以流至第二下沉槽内存储，避免冷凝液直接通过进气通道流出而产生漏油；而且采用双下沉槽设计，冷凝液存储后不是直接暴露在进气通道的底面上的，因此气流在通过进气通道时不容易与冷凝液接触，从而减少了气流与存储的冷凝液的接触，气流经过进气通道后到达雾化芯底部的进气口时不容易将冷凝液带入雾化芯后直接被抽吸，保证抽吸口感。
附图说明
16.所包括的附图用于提供对本技术实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于列出示例本技术的实施方式，并与全文的文字描述一起来阐释本技术的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附
17.图中：
18.图1是本技术第一实施例提供的雾化器的整体结构示意图；
19.图2是本技术第一实施例提供的雾化器爆炸结构示意图；
20.图3是图1的雾化器的侧视结构的示意图；
21.图4是图3中沿截面线a-a’的截面结构示意图；
22.图5是图4中b区域的局部放大图；
23.图6是本技术第一实施例提供的雾化仓底座的结构示意图；
24.图7是本技术第一实施例提供的雾化仓底座的截面结构示意图；
25.图8是本技术第二实施例提供的雾化仓底座的截面结构示意图；
26.图9是本技术第三实施例提供的雾化仓底座的截面结构示意图；
27.图10是本技术第四实施例提供的雾化仓底座的结构示意图；
28.图11是本技术第五实施例提供的雾化仓底座的凹槽的示意图。
29.其中，10、雾化器；11、壳体；110、雾化器进气口；111、雾化器出气口；12、雾化芯支架；13、雾化仓底座；131、底面；132、第一下沉槽；133、第二下沉槽；134、凸起；135、槽壁；136、第一凸起；137、第二凸起；14、供电组件；141、电极；15、雾化芯；151、进气口；152、出气
口；153、雾化壳体；154、导油件；155、发热丝；16、进气通道；17、雾化器气道；18、储油仓；19、进气隔板；191、进气口；192、子进气孔。
具体实施方式
30.需要理解的是，本技术所使用的术语、公开的具体结构和功能细节，仅仅是为了描述具体对应的实施例，是相对具有代表性的，不应被解释成仅受限于本技术所阐述的实施例。
31.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性，或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，除非另有说明，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；“多个”的含义是两个或两个以上。术语“包括”及其任何变形，意为不排他的包含，可能存在或添加一个或更多其他特征、整数、步骤、操作、单元、组件和/或其组合。
32.此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.本技术公开了一种雾化器，包括雾化芯和进气通道，外部空气通过所述进气通道与所述雾化芯的进气口连通。下面以电子雾化装置作为一种具体的雾化器来进行论述。
34.所述雾化器包括有将雾化液雾化的雾化芯、雾化器进气口、雾化器出气口和通入外部空气的进气通道，所述进气通道与所述雾化芯垂直设置，外部空气由所述雾化器进气口进入后，形成气流通过所述进气通道流至雾化芯后经由雾化器出气口吸出。所述雾化芯设有和所述雾化器进气口通过所述进气通道相通的雾化芯的进气口，以及和外部通过雾化器出气口相通的雾化芯的出气口，外部空气通过所述进气通道抵达所述雾化芯的进气口处，为后续雾化器的雾化后的抽吸提供气流，而且外部空气从雾化芯的进气口通入后与雾化后的雾化液混合，再从雾化芯的出气口出去通过雾化器出气口以供抽吸。
35.所述进气通道的底面设有第一下沉槽和第二下沉槽两个下沉槽，所述第一下沉槽与所述第二下沉槽通过一凸起间隔设置。靠近所述雾化芯进气口的为第一下沉槽，远离所述雾化芯进气口的为第二下沉槽，即所述第一下沉槽设置在所述第二下沉槽与所述雾化芯的进气口之间。这样从雾化芯分离的冷凝液可以存储至第一下沉槽和第二下沉槽内，避免从雾化芯分离的冷凝液直接存储在进气通道的底面上，容易沿着进气通道的进气方向流动漏出，从而导致漏油；而且此时冷凝液不是直接暴露在进气通道的底面上，因此气流在通过进气通道时由于有凹槽的存在，不容易与下沉槽内的冷凝液接触，从而减少了气流与存储的冷凝液的接触，气流经过进气通道后到达雾化芯底部的雾化芯进气口时不容易将存储的冷凝液带入雾化芯后直接被抽吸，保证抽吸口感。而且第二下沉槽的进气方向的槽壁，比槽底高，这样可以进一步保证雾化器在晃动的过程中，冷凝液不容易流至进气通道漏出。
36.相对于只通过雾化芯进气口底下的进气通道的底面的空间来存储冷凝液的方案来说，由于进气通道的底面的存储空间仅是一个平面结构，这样设计好装配起来后不容易对存储空间进行调整，所以通过进气通道的底面的平面空间对雾化芯漏下的冷凝液进行存储，在雾化器晃动的时候，这时冷凝液沿着进气通道的底面流动，容易从进气通道流出而漏
油。而在存储冷凝液后，原本的进气通道由于底面上直接存储了冷凝液，因此此时的进气通道是由冷凝液上表面的空间形成的，当外部进入气流顺着冷凝液上表面的进气通道流动时，由于没有任何阻挡，此时气流与存储的冷凝液接触的可能性就较大，因此可能会导致进气通道内的气流将部分存储的冷凝液分离混入气流中而带入雾化芯，与雾化芯内雾化后的雾化液混合后被吸出，影响使用体验。
37.本技术通过在进气通道的底面设置两个下沉槽，且通过一凸起间隔，这样冷凝液从雾化芯进气口滴下后可以存储在第一下沉槽内，即使雾化器在晃动的过程中，第一下沉槽内的冷凝液由于晃动比较容易被甩至第二下沉槽内存储，而不是从第一下沉槽内直接被甩出流至进气通道流出而导致漏油；而且双槽下沉，进气通道底面的表面积增大，从而就增加了粘稠的冷凝液的吸附面积，使得冷凝液更容易存留在下沉槽内，不容易从进气通道流出。
38.而且两个下沉槽的双槽设计，第一下沉槽和第二下沉槽相互独立，就可以根据不同的雾化器的雾化需求(如烟量大小、体积轻重、一次性雾化器还是可拆洗雾化器等)来分别设计第一下沉槽和第二下沉槽的宽度、深度，不同形状大小的两个下沉槽配合使用，适用性更广。下面结合附图和具体实施例对本技术作详细说明。
39.第一实施例：
40.图1是本技术第一实施例提供的雾化器的整体结构示意图，图2是本技术第一实施例提供的雾化器的爆炸结构示意图，图3是本技术第一实施例提供的雾化器的侧视结构示意图，图4是图3中沿截面线a-a’的截面结构示意图，结合图1-图4所示，本技术所述的雾化器10包括：壳体11、雾化芯支架12、雾化芯15、雾化仓底座13和供电组件14，所述壳体11为一个中空结构，所述供电组件14、雾化仓底座13、雾化芯支架12和雾化芯15依次堆叠设置在所述壳体11内，所述壳体11一侧设有雾化器进气口110，用于通入外部空气，所述供电组件14为所述雾化器10的雾化供电。
41.其中，所述雾化芯支架12和雾化仓底座13对合形成进气通道16，所述雾化芯15的出气口152与所述雾化器出气口之间连接形成雾化器气道17，用于抽吸；所述壳体11与所述雾化芯15之间形成一储油仓18，用于存储雾化液，所述进气口151和出气口152与所述储油仓18隔离；所述雾化仓底座13上形成一底面131，所述第一下沉槽132和第二下沉槽133设置在所述雾化仓底座13的底面131上。
42.所述雾化芯15包括雾化壳体153、导油件154和发热丝155，所述发热丝155和导油件154设置在所述雾化壳体153内，所述供电组件14包括电极141，所述发热丝155缠绕在所述导油件154上后穿过所述雾化仓底座13与所述供电组件14的电极141连接；所述供电组件14通过所述电极141为发热丝155供电，导油件154从储油仓18导入的雾化液通过发热丝155加热后雾化，与外部空气通入雾化芯15后混合可以进行抽吸。
43.其中，所述雾化仓底座13上对应所述发热丝穿过的位置处设有同轴设置的第一凸起136和第二凸起137，所述第一凸起136套住其中一个电极141，所述第一凸起136高于所述雾化仓底座13的底面131，所述第二凸起137高于所述第一凸起137，所述第二凸起137的直径小于所述第一凸起136的直径，所述发热丝155轴向穿过所述第二凸起137、所述第一凸起136、以及所述雾化仓底座13的底面131连接所述电极141。上面的第二凸起137较小，下面的第一凸起136较大，两个凸起叠加后形成多个台阶状。当冷凝液分离后可能会有部分顺着发
热丝155向下流，冷凝液到上部第二凸起137后可以顺着第二凸起137顶部与发热丝155连接形成的台阶继续向下流动，冷凝液在发热丝155与第二凸起137连接处的缝隙停留的时间就较短，从此处漏出的可能性就较小；而当流至第一凸起136顶部时，第二凸起137的底部与第一凸起136的顶部连接又形成一个台阶，这时冷凝液又会顺着第二凸起137与第一凸起136之间的台阶继续向下流，进而利用两个凸起将沿着发热丝155流下的冷凝液导入第一下沉槽132内存储。
44.当雾化器10顺时针晃动的情况下，第一下沉槽132内的冷凝液沿着第一凸起136的外壁往第二凸起137的方向流动，如果该处的凸起只是单独一个高的凸台，此时第一下沉槽132内的冷凝液会顺着该高的凸台的外壁流动，到达凸台的顶部与发热丝连接处时，随着雾化器10的晃动，冷凝液比较容易吸附在该连接处的缝隙处，从缝隙处向上渗出漏油，所以采用两个直径逐渐变小的凸起堆叠，当到达第一凸起136和第二凸起137连接形成的台阶时，此时冷凝液便会沿着该台阶的平面流向第一凸起136的另一侧，而不容易经过一个台阶后到达吸附在第二凸起137的外壁上，即使雾化器10转动为倒立状态，此时沿第一凸起136侧壁流动的冷凝液在到达第一凸起136与第二凸起137连接形成的台阶时，由于第二凸起137小于第一凸起136，冷凝液比较容易直接从台阶处滴向雾化芯15，而很难沿着台阶继续向第二凸起137的外壁流动至发热丝和第二凸起137连接的缝隙处，从而尽量避免冷凝液从该缝隙处向下渗出漏油。同时，第一凸起136较粗，这样在固定发热丝时的应力较足，发热丝固定比较牢固。当然，还可以设置多个依次堆叠的凸起继续形成多个台阶对冷凝液进行引导。
45.图5是图4中b区域的局部放大图，如图5所示，为了进一步减少第一下沉槽132内的冷凝液流至第二下沉槽133，设置在第一下沉槽132和第二下沉槽133之间的凸起134为平台结构而不只是一个挡板，沿所述进气通道16的方向，所述凸起134的宽度，即所述第一下沉槽132与所述第二下沉槽133之间的间距是较宽的，所述凸起的宽度大于所述壳体的平均壁厚。通过中间用一个平台结构的凸起134间隔，可以缓冲冷凝液流动至凹槽的流速，如果两个下沉槽之间的间隔是采用挡板，那么挡板的结构相对宽度较窄，存储在第一下沉槽132内的冷凝液在雾化器10晃动的情况下容易越过挡板直接到达第二下沉槽133，因此采用较宽的平台，这样冷凝液从第一下沉槽132到达第二下沉槽133就需要一段较远的距离，相比是比较不容易到达的，在雾化器10晃动的过程中还有可能将在平台上的冷凝液往回倒，即往平台上的冷凝液可以倒回至第一下沉槽132，这样可以减少漏油机率。
46.其中，所述凸起134的宽度不小于所述第一下沉槽132的槽底的宽度，也就是凸起134的宽度可以与第一下沉槽132的槽底的宽度大小相等，也可以大于第二下沉槽133的槽底的宽度，这样第一下沉槽132与第二下沉槽133的之间的间距都比较宽，尽量减少第一下沉槽132内的冷凝液流至第二下沉槽133。
47.本实施例中，所述第一下沉槽132与所述凸起134的侧边相贴形成槽壁135，所述槽壁135与所述第一下沉槽132的槽底之间呈一钝角，所述槽壁135与所述凸起134的顶面之间也呈一钝角。也就是所述第一下沉槽132的槽壁135朝向所述凸起134的方向倾斜，而且槽壁135与凸起134的连接处没有形成尖角。由于第一下沉槽132是靠近雾化芯15底部设置的，如果第一下沉槽132的槽壁135不朝向凸起134倾斜后相接，这样就会与凸起134相接处形成尖角，如图5所示，图中单箭头方向为气流的进气方向，那么通过进气通道16的气流由于尖角的存在，就容易形成紊流，紊流会影响甚至阻碍需要通过进气通道16的外部空气，从而导致
进气通道16的进气不顺畅；所以没有第一下沉槽132的槽壁135与凸起134的连接处没有形成尖角，外部气流在通过进气通道16时就不容易形成紊流，从而使气流在进入时是通畅的，从而保证整个雾化器10的进气顺畅，雾化效果更好。
48.而所述第二下沉槽133与所述凸起134的侧边相贴形成的槽壁与所述第二下沉槽133之间呈直角，因为第二下沉槽133更靠近进气通道的进气口，更容易导致漏油，因此这样设置以后，在雾化器晃动的时候，如果冷凝液到了凸起134的顶面，更容易回到第一下沉槽132中，而不是第二下沉槽133，从而减少冷凝液从进气通道的进气口漏出。而原本已经存储在第二下沉槽133的冷凝液，在雾化器的晃动下，第二下沉槽133内的冷凝液也不容易从直角的槽壁倒出漏至凸起134处再回流至第一下沉槽132内，减少了冷凝液与气流的接触，从而减少吸出的漏油情况。
49.进一步的，为了减缓第二下沉槽133的存储压力，沿所述进气通道16的方向，本实施例中，所述第一下沉槽132的宽度设置得大于所述第二下沉槽133的宽度，同时，所这第一下沉槽132的深度大于第二下沉槽133的深度。由于第一下沉槽132比较靠近雾化芯15底部的进气口151，这样第一下沉槽132可以存储从雾化芯15的进气口151分离后漏下的大部分的冷凝液，由于漏下的冷凝液的量也是相对较少的，所以第一下沉槽132设置得深一些的话，冷凝液存储至槽口需要的时间也相对较久一些，当外部空气从进气通道16流至雾化芯15的进气口151位置时，槽内存储的冷凝液与雾化芯15进气口151的距离可以尽可能被拉开，空气与冷凝液的接触面积较少，这样空气从雾化芯15的进气口151进入雾化芯15时，气压不容易将部分冷凝液带入雾化芯15，随着空气直接被吸取，保证使用者的吸取口感。
50.如图5所示，在垂直于所述第一下沉槽或第二下沉槽的宽度方向上，所述第一下沉槽132的长度小于所述第二下沉槽133的长度；所述第二下沉槽133与所述进气通道16的进气口191之间的槽壁的高度为h1，所述第二下沉槽133与第一下沉槽132之间的凸起134的顶面的高度为h2,所述第一下沉槽132与雾化芯15的进气口151之间的槽壁的高度为h3，其中h1》h2》h3。也就是吸气的时候，外部空气从进气通道16的进气口191进入后，形成由高至低的气流，各个槽壁阻挡效果好，气流不容易吹到槽底的冷凝液，从而将冷凝液带入到雾化芯15中；雾化器10摇晃的时候，第一下沉槽132内的冷凝液，就算是落入到第二下沉槽133中，也不容易漫过第二下沉槽133，而且，由于第一下沉槽132低于第二下沉槽133，因此第二下沉槽133内的冷凝液还会因雾化器10的来回晃动，更容易回到第一下沉槽132中，从而减少冷凝液从进气通道16的进气口191漏出的可能性。
51.而且，可以将第二下沉槽133的宽度设计为第一下沉槽132的宽度的1/2至1/10，即第二下沉槽133的宽度得比第一下沉槽132的宽度要小得多，比如，当第二下沉槽133的宽度设计为第一下沉槽132的宽度的1/3至1/10左右时，由于第二下沉槽133的槽宽很小，当冷凝液流至第二下沉槽133后，第二下沉槽133内会形成虹吸效应，即使倒置，冷凝液都不容易流走漏出。为了增加吸附体积，可以进一步增加第二下沉槽133的长度，也就是垂直于所述所述第二下沉槽的宽度方向上，第二下沉槽133的长度长于所述第一下沉槽132的长度。当然，还可以在底面131上设置多个相对于第一下沉槽132小的第二下沉槽133，多个较小的第二下沉槽133与第一下沉槽132配合，进一步防止冷凝液沿进气通道16流出泄漏。
52.图6为本技术第一实施例提供的雾化仓底座的结构示意图，图7是雾化仓底座的截面结构示意图，结合图6-图7所示，为了进一步防止雾化器10的漏油的情况，所述进气通道
16的底面131(即雾化仓底座13上)设有进气隔板19，所述进气隔板19上设有用于通入外部空气的进气孔191；所述进气孔191通过所述进气通道16与所述雾化芯15的进气口151连通；所述进气隔板19的顶面凸出于所述第一下沉槽132和所述第二下沉槽133的槽底；其中，所述进气隔板19的顶面凸出于所述凸起134的顶点，也就是沿所述雾化仓底座13和雾化芯支架12对合的方向，所述进气隔板19的顶面到所述雾化仓底座13的距离，大于所述第一下沉槽132和所述第二下沉槽133的槽底到所述雾化仓底座13的距离。这样第一下沉槽132和第二下沉槽133内存储的冷凝液存储的高度需要达到和进气隔板19上表面一样的高度才可能从进气隔板19漏出，而且当存储的冷凝液量比较少时，即使是在雾化器10晃动的情况下，冷凝液随雾化器10晃动而流动，由于和进气隔板19有高度差，也比较不容易因为晃动而将冷凝液导流至进气孔191漏出，减少了冷凝液漏出的机率，避免漏油或堵塞进气隔板19。
53.同时，进气隔板19的顶面到所述雾化仓底座13的距离，大于所述凸起134的顶面到所述雾化仓底座13的距离。由于冷凝液是半固态粘稠状的，当冷凝液到达凸起134的顶面时，此时顺时针转动雾化器10到90度夹角，此时凸起134的顶面上的冷凝液由于重力的作用，不容易沿着与凸起134相连的第二下沉槽133的槽壁135流至第二下沉槽133内，而是会从凸起134的顶面直接朝重力的方向(即向下)滴向进气隔板19处，如果进气隔板19的高度与凸起134的高度一致，那从凸起134的顶面滴下的冷凝液就有可能直接滴在进气隔板19的顶面上，进气隔板19的上表面就会粘有冷凝液，当雾化器10逆时针倒回来放置后，进气隔板19上表面粘贴的冷凝液此时就有可能会顺着进气隔板19漏出，从而导致漏油。
54.进一步的，如图6所示，所述进气孔191包括多个子进气孔192。采用这样的设计，当冷凝液越过第一下沉槽132和第二下沉槽133后溢到进气隔板19的时候，多个子进气孔192可以对冷凝液进行分流，减缓冷凝液从进气孔191下漏的速度，减免冷凝液流速太快将进气通道16堵塞而影响进气。
55.而且此时可以将多个所述子进气孔192间隔排布，即错开设置，可以防止冷凝液覆盖全部的进气孔191，让冷凝液能够只从部分进气孔191漏出，而外部空气还是可以从另外部分未被冷凝液污染的进气孔191进入，从而减少进入的气流夹杂冷凝液。
56.还有，本实施例中将多个所述子进气孔192为长孔，长孔的形状可以为椭圆形，或者长孔的中部为两条长边平行设置，两头为半圆形组成的跑道形结构也是可以的，同时，同一排的多个所述子进气孔192的长边相互平行，这样在减少整个子进气孔192被冷凝液覆盖堵塞的同时，还可以利用这样的排列方式，将子进气孔192排列得更多，保证进气。
57.第二实施例：
58.图8为本技术第二实施例提供的雾化仓底座的截面结构示意图，如图8所示，本实施例与第一实施例不同的是，所述第二下沉槽133的宽度大于所述第一下沉槽132，即第二下沉槽133要比第一下沉槽132要大，如果第一下沉槽132存储的冷凝液较多的情况下，此时在使用雾化器10的过程中，可以将第一下沉槽132内的冷凝液更多的引入第二下沉槽133内，使第一下沉槽132内存储的冷凝液相对减少，这样外部空气通过进气通道16到达雾化芯15的进气口151要拐弯进入时，与存储的冷凝液的接触面积就较少，从而减少将冷凝液带入雾化芯15混合后被吸出的机率。
59.第三实施例：
60.图9为本技术第三实施例提供的雾化仓底座的截面结构示意图，如图9所示，本实
施例与第一和第二实施例不同的是，所述第二下沉槽133的深度大于第一下沉槽132的深度，这样可以尽可能多的存储由第一下沉槽132流入的冷凝液的量，而且此时第二下沉槽133既小又深，此时对于第二下沉槽133内的冷凝液的吸附能力更强，冷凝液更不容易从第二下沉槽133内流出。
61.第四实施例：
62.图10为本技术第四实施例提供的雾化仓底座的结构示意图，如图10所示，本实施例与第一、第二和第三实施例不同的是，所述进气隔板19的进气口191为一个大的通孔。此时，大的通孔在冷凝液从进气隔板19上漏出时，通孔较大，冷凝液不容易粘住而对其堵塞，同时保证进气隔板19进气通畅，雾化器10可以正常工作。
63.第四实施例：
64.图11是本技术第五实施例提供的雾化仓底座的凹槽的示意图，如图11所示，本实施例与第一、第二、第三和第四实施例不同的是，所述雾化仓底座上可以设置多个下沉槽，比如下沉槽的数量可以为三个、四个甚至更多，利用多个下沉槽存储由雾化芯漏下的冷凝液，减少雾化器漏油的情况，具体可以根据雾化器的形状大小和结构进行设置。
65.需要说明的是,所述雾化器可以是电子烟，或者是其他的可用于吸取的雾化装置，如医用的雾化机等，适用于所有雾化设备。本技术的实用新型构思并不仅限于以上的描述说明，但是申请文件的篇幅有限，无法一一列出；对于本技术所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本技术的保护范围。
技术特征：
1.一种雾化器，所述雾化器包括雾化芯和进气通道；所述进气通道与所述雾化芯垂直设置，所述雾化芯设有和所述进气通道相通的进气口，以及和外部相通的出气口；其特征在于，所述进气通道的底面设有第一下沉槽和第二下沉槽，所述第一下沉槽与所述第二下沉槽通过一凸起间隔设置，所述第一下沉槽设置在所述第二下沉槽与所述雾化芯的进气口之间。2.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述凸起为平台结构，沿所述进气通道的方向，所述凸起的宽度不小于所述第一下沉槽的槽底的宽度。3.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述第一下沉槽与所述凸起侧边相贴形成槽壁，所述槽壁与所述第一下沉槽的槽底之间呈一钝角，所述槽壁与所述凸起的顶面之间也呈一钝角；所述第二下沉槽与所述凸起的侧边相贴形成的槽壁与所述第二下沉槽的槽底之间呈直角。4.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，沿所述进气通道的方向，所述第一下沉槽的宽度大于所述第二下沉槽的宽度；在垂直于所述宽度方向上，所述第一下沉槽的长度小于所述第二下沉槽的长度；所述进气通道设有进气口；所述第二下沉槽与所述进气通道的进气口之间的槽壁的高度，高于所述第二下沉槽与第一下沉槽之间的凸起的顶面的高度，还高于所述第一下沉槽与雾化芯的进气口之间的槽壁的高度。5.根据权利要求4所述的雾化器，其特征在于，沿所述进气通道的方向，所述第二下沉槽的宽度为所述第一下沉槽的宽度的1/2至1/10。6.根据权利要求4所述的雾化器，其特征在于，所述第一下沉槽的深度大于所述第二下沉槽的深度。7.根据权利要求4所述的雾化器，其特征在于，所述进气通道的底面设有进气隔板，所述进气隔板上设有进气孔；所述进气孔通过所述进气通道与所述雾化芯的进气口连通；所述进气隔板的顶面凸出于所述第一下沉槽和所述第二下沉槽的槽底；其中，所述进气隔板的顶面高于所述凸起的顶点。8.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，所述进气孔包括多个子进气孔，多个所述子进气孔间隔排布。9.根据权利要求8所述的雾化器，其特征在于，多个所述子进气孔为长孔，同一排的多个所述子进气孔的长边相互平行。10.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述雾化器包括雾化芯支架、雾化仓底座和供电组件，所述雾化芯支架和雾化仓底座对合形成进气通道；所述雾化仓底座上形成所述底面；所述雾化芯包括雾化壳体和发热丝，所述发热丝设置在所述雾化壳体内，所述发热丝穿过所述雾化仓底座与所述供电组件连接；所述雾化仓底座上设有同轴设置的第一凸起和第二凸起，所述第一凸起高于所述底面，所述第二凸起高于所述第一凸起，所述第二凸起的直径小于所述第一凸起的直径，所述发热丝轴向穿过所述第二凸起和所述第一凸起。
技术总结
本申请公开了一种雾化器，所述雾化器包括雾化芯和进气通道；所述雾化芯设有和所述进气通道相通的进气口，以及和外部相通的出气口；所述进气通道的底面设有第一下沉槽和第二下沉槽，所述第一下沉槽与所述第二下沉槽通过一凸起间隔设置，所述第一下沉槽设置在所述第二下沉槽与所述雾化芯的进气口之间；本申请通过以上设计，可以减少漏油。可以减少漏油。可以减少漏油。
