用于涡零件的拉削加工工装的制作方法
1.本技术涉及零件加工设备技术领域，尤其是涉及一种用于涡零件的拉削加工工装。
背景技术：
2.拉削加工是通过拉刀从加工工件上切除很薄的金属层，使得加工表面达到较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度的工艺。在拉削加工过程中，加工表面一次切削成形，拉刀只有主运动，没有进给运动，常用于加工非封闭形表面，特别是加工大表面和复合型面，例如涡零件的齿形加工成型。
3.涡齿形通常带有斜角，因此涡的齿形拉削成型方向与涡的中轴线有一定的夹角。在涡的齿形拉削加工过程中，涡的稳定程度会影响其加工精度，普通的夹持无法保证涡加工过程的稳定。而且齿形在涡上圆周均匀分布，在完成一个齿形后，需要旋转一定的角度再进行拉削加工，在这个过程中，涡旋转后需要再次夹持，过程复杂，且夹持精度难以保持。
4.因此目前涡的拉削加工过程，存在对涡夹持状态要求较高，加工过程复杂，难以保持一个较高的加工精度的问题。
技术实现要素：
5.本技术的目的在于提供一种用于涡零件的拉削加工工装，以在一定程度上解决现有技术中涡的拉削加工过程，存在对涡夹持状态要求较高，加工过程复杂，难以保持一个较高的加工精度的技术问题。
6.本技术提供了一种用于涡零件的拉削加工工装，分度机构、支撑机构及压紧机构；
7.所述分度机构包括驱动组件和定位组件，所述定位组件用于定位安装所述涡零件，所述驱动组件与所述定位组件相连接，并能够驱动所述定位组件和所述涡零件转动；
8.所述压紧机构可升降地设置于所述定位组件的顶部，以朝向所述定位组件压紧所述涡零件；
9.所述支撑机构包括拉削支撑组件，所述拉削支撑组件对应于拉削位置可升降地设置于所述定位组件的底部，以朝向所述定位组件支撑所述涡零件的拉削位置。
10.在上述技术方案中，进一步地，所述支撑机构还包括所述周向支撑组件；
11.所述周向支撑组件可升降地设置于所述定位组件的底部，以朝向所述定位组件支撑所述涡零件；
12.所述周向支撑组件的数量为多个，多个所述周向支撑组件沿所述定位组件的周向顺次间隔排布；
13.所述用于涡零件的拉削加工工装还包括底座，所述驱动组件和所述压紧机构
均设置于所述底座，所述定位组件位于所述驱动组件的顶部，所述周向支撑组件支撑于所述定位组件与所述驱动组件之间；
14.所述拉削支撑组件支撑于所述底座与所述定位组件之间。
15.在上述任一技术方案中，进一步地，所述拉削支撑组件包括第一固定支撑块、第一活动支撑块和第一传动滑块；
16.所述第一固定支撑块设置于所述底座上，所述第一活动支撑块活动连接于所述第一固定支撑块的顶部；
17.所述第一活动支撑块的底表面与所述第一固定支撑块的顶表面之间形成有第一滑槽，所述第一滑槽的高度沿第一预定方向渐增，所述第一预定方向与所述第一滑槽的高度方向相垂直；
18.所述第一传动滑块设置于所述第一滑槽内并能够在所述第一滑槽内沿所述第一预定方向移动，以在移动过程中驱动所述第一活动支撑块相对于所述第一固定支撑块升降。
19.在上述任一技术方案中，进一步地，所述拉削支撑组件还包括第一升降驱动件和第一位置检测构件；
20.所述第一升降驱动件与所述第一传动滑块相连接，并能够驱动所述第一传动滑块沿所述第一预定方向移动；
21.所述第一位置检测构件与所述第一固定支撑块相对固定地设置，且所述第一位置检测构件与所述第一升降驱动件电连接；
22.所述第一位置检测构件用于检测所述定位组件的拉削位置的变形量。
23.在上述任一技术方案中，进一步地，所述周向支撑组件包括第二固定支撑块、第二活动支撑块和第二传动滑块；
24.所述第二固定支撑块设置于所述驱动组件上，所述第二活动支撑块活动连接于所述第二固定支撑块的顶部；
25.所述第二活动支撑块的底表面与所述第二固定支撑块的顶表面之间形成有第二滑槽，所述第二滑槽的高度沿第二预定方向渐增，所述第二预定方向与所述第二滑槽的高度方向相垂直；
26.所述第二传动滑块设置于所述第二滑槽内并能够在所述第二滑槽内沿所述第二预定方向移动，以在移动过程中驱动所述第二活动支撑块相对于所述第二固定支撑块升降。
27.在上述任一技术方案中，进一步地，所述周向支撑组件还包括第二升降驱动件和第二位置检测构件；
28.所述第二升降驱动件与所述第二传动滑块相连接，并能够驱动所述第二传动滑块沿所述第二预定方向移动；
29.所述第二位置检测构件与所述第二固定支撑块相对固定地设置，所述第二位置检测构件与所述第二升降驱动件电连接；
30.所述第二位置检测构件用于检测所述定位组件的变形量。
31.在上述任一技术方案中，进一步地，所述压紧机构包括压紧横梁、压紧支柱以及压紧驱动件；
32.所述压紧支柱设置于所述压紧横梁的底部，所述压紧驱动件连接于所述压紧支柱与所述压紧横梁之间，所述压紧驱动件能够驱动所述压紧横梁相对于所述定位组件升降。
33.在上述任一技术方案中，进一步地，所述压紧机构的数量为两个，两个所述压紧机构并排间隔设置于所述定位组件的两侧；
34.所述压紧横梁的长度方向的中部面向所述定位组件，所述压紧横梁的长度方向的两端均连接有所述压紧支柱和所述压紧驱动件；
35.所述压紧横梁的底部设置有施力凸起，所述压紧横梁通过所述施力凸起与所述定位组件相接触。
36.在上述任一技术方案中，进一步地，所述驱动组件包括转台和台面，所述台面与所述转台的输出轴相连接，所述转台能够通过所述输出轴驱动所述台面转动；
37.所述定位组件与所述台面可拆卸连接。
38.在上述任一技术方案中，进一步地，所述定位组件包括支撑盘和压盖盘；
39.所述支撑盘用于支撑于所述涡零件的底部，所述压盖盘用于压设于所述涡零件的顶部；
40.所述支撑盘设置于所述台面上，所述压紧机构可升降地设置于所述压盖盘的顶部，以朝向所述台面压紧所述压盖盘；
41.所述支撑盘、所述压盖盘和所述台面均设置有第一定位销孔和第二定位销孔，所述支撑盘、所述压盖盘和所述台面通过所述第一定位销孔和定位销相销接，所述支撑盘、所述压盖盘和所述台面通过所述第二定位销孔和膨胀销相销接；
42.所述涡零件和所述压盖盘设置有第一锁紧通孔，所述涡零件和所述压盖盘通过所述第一锁紧通孔和第一紧固构件相连接；
43.所述涡零件和所述压盖盘设置有第二锁紧通孔，所述涡零件和所述压盖盘通过所述第一锁紧通孔和所述第二锁紧通孔相连接。
44.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
45.本技术提供的用于涡零件的拉削加工工装包括分度机构、支撑机构及压紧机构。通过分度机构对涡零件进行装夹并进行分度旋转，以使涡零件以不同的齿形加工位置对准拉刀，压紧机构能够将涡零件压紧在定位组件上，确保涡零件能够被稳定且可靠地装夹，在拉削过程中不会发生移位，且通过支撑机构的拉削支撑组件朝向定位组件对涡零件的拉削位置进行支撑，避免涡零件的拉削位置在拉削力的作用下发生形变。
46.可见，该用于涡零件的拉削加工工装在拉削过程中，对涡零件的装夹稳定且可靠，不会发生移位和变形，齿形拉削加工精度高，且拆装以及操作十分简便。
附图说明
47.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
48.图1为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的第一结构示意图；
49.图2为图1在a处的局部放大图；
50.图3为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的第二结构示意图；
51.图4为图3在b处的局部放大图；
52.图5为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的拉削支撑组件的第一结构示意图；
53.图6为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的拉削支撑组件的第二结构示意图；
54.图7为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的周向支撑组件的第一结构示意图；
55.图8为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的周向支撑组件的第二结构示意图；
56.图9为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的压紧机构的结构示意图；
57.图10为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的分度机构的驱动组件的结构示意图；
58.图11为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的分度机构的定位组件的使用状态示意图；
59.图12为本技术实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装的分度机构的定位组件的支撑盘的结构示意图。
60.附图标记：
61.1-用于涡零件的拉削加工工装；10-拉削支撑组件；100-第一活动支撑块；101-第一固定支撑块；102-第一升降驱动件；103-第一位置检测构件；104-第一滑动副；105-第一传动滑块；106-第一滑槽；11-底座；12-周向支撑组件；120-第二活动支撑块；121-第二固定支撑块；122-第二滑槽；123-第二传动滑块；124-第二滑动副；125-第二升降驱动件；126-第二位置检测构件；13-压紧机构；130-压紧支柱；131-压紧驱动件；132-压紧横梁；133-施力凸起；140-定位销；141-第一紧固构件；142-膨胀销；143-第二锁紧通孔；144-第一定位销孔；145-第二定位销孔；15-定位组件；150-压盖盘；151-支撑盘；16-驱动组件；160-台面；161-转台；162-定位槽；2-涡零件。
具体实施方式
62.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
63.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
64.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
65.参见图1至图12所示，本技术的实施例提供了一种用于涡零件的拉削加工工装1，采用该用于涡零件的拉削加工工装1能够对进行齿形拉削成型的涡零件2进行稳定地装夹，以提高齿形拉削成型精度。具体而言，该用于涡零件的拉削加工工装1可以应用于具有拉削加工功能的数控机床上。
66.本实施例提供的用于涡零件的拉削加工工装1包括底座11、分度机构、支撑机构以及压紧机构13。
67.在下文中，将对该用于涡零件的拉削加工工装1的上述部件进行具体描述。
68.本实施例的可选方案中，如图1至图4所示，分度机构包括驱动组件16和定位组件15，定位组件15用于定位安装涡零件2，从而通过定位组件15将涡零件2进行装夹。驱动组件16与定位组件15相连接，并能够驱动定位组件15和涡零件2转动，具体而言，通过定位组件15将涡固定后，完成当前齿形角度下的齿形拉削加工，然后通过驱动组件16驱动定位组件15转动预定角度，定位组件15带动涡零件2同步转动预定角度，使得涡零件2转动至下一个齿形的拉削加工位置，从而使拉刀能够对涡零件2进行下一个齿形的拉削加工，如此推进，直至完成涡零件2的所有齿形的拉削加工。
69.分度机构例如可以是现有的分度盘，能够将工件夹持住并使其旋转、分度和定位的机床部件。
70.本实施例中，如图10所示，分度机构的驱动组件16包括转台161和台面160，转台161包括动力输出组件和输出轴，动力输出组件可以驱动输出轴转动，转台161的输出轴与台面160相连接，从而转台161能够通过输出轴驱动台面160转动。
71.定位组件15与台面160可拆卸连接，从而可以先将定位组件15与涡零件2二者相连接后，再将该二者连接成的整体与定位组件15相连接，提高了涡零件2与该分度机构之间的拆装便利性。
72.可选地，为了便于将该分度机构固定安装在数控机床上使用，该转台161的周向侧壁还开设有定位槽162，从而通过该定位槽162将该用于涡零件的拉削加工工装1安装在数控机床上。
73.本实施例中，分度机构和压紧机构13均设置在底座11上，以通过底座11对分度机构和压紧机构13进行支撑，具体而言，分度机构的驱动组件16设置于底座11，定位组件15位于驱动组件16的顶部。底座11可以与机床可拆卸连接，以实现该用于涡零件的拉削加工工装1相对于机床的可拆卸连接。
74.本实施例中，如图11和图12所示，定位组件15包括支撑盘151和压盖盘150。支撑盘151用于支撑于涡零件2的底部，压盖盘150用于压设于涡零件2的顶部，从而将涡零件2装夹在支撑盘151和压盖盘150之间。
75.支撑盘151设置于台面160上，也就是说，支撑盘151与台面160可拆卸连接，从而使得定位组件15与台面160可拆卸连接，通过支撑盘151在台面160上对涡零件2进行承托和定位，可以减小涡零件2在拉削过程中发生形变的可能性。
76.压紧机构13可升降地设置于压盖盘150的顶部，以朝向台面160压紧压盖盘150，从而通过压盖盘150将压紧机构13的压紧力传递至涡零件2，避免压紧机构13将压紧力直接施加在涡零件2上导致损伤涡零件2，此外可以将压紧力更加均匀地施加在涡零件2上。
77.本实施例中，为了使得经过定位组件15装夹后的涡零件2更加稳定地安装于台面160上。支撑盘151、压盖盘150和台面160均设置有第一定位销孔144和第二定位销孔145，支撑盘151、压盖盘150和台面160通过第一定位销孔144和定位销140相销接，支撑盘151、压盖盘150和台面160通过第二定位销孔145和膨胀销142相销接。
78.一方面通过定位销140和膨胀销142两处销接，能够实现支撑盘151和压盖盘150相对于台面160的周向定位，从而实现涡零件2相对于台面160的周向定位，另一方面通过将两处销接中的一处选择为定位销另一处选择为膨胀销，可以先通过定位销将支撑盘151、压盖盘150和台面160三者进行一处销接定位，在此基础上容易将三者的第二定位销孔145对准，再将膨胀销在三者的第二定位销孔145内销接并膨胀，能够实现三者的径向定位，从而实现涡零件2相对于台面160的径向定位。因而，在定位销140和膨胀销142的共同作用下，能够确保由定位组件15装夹的涡零件2稳定地安装于台面160上，并确保沿台面160的周向和径向均具有较高的定位精度。
79.为了支撑盘151和压盖盘150能够更加稳定地对涡零件2进行装夹定位，涡零件2和压盖盘150设置有第一锁紧通孔，涡零件2和压盖盘150通过第一锁紧通孔和第一紧固构件141相连接，涡零件2和压盖盘150设置有第二锁紧通孔143，涡零件2和压盖盘150通过第一锁紧通孔和第二锁紧通孔143相连接。
80.从而能够确保涡零件2同时与支撑盘151和压盖盘150相紧固连接，提高涡零件2相对于支撑盘151和压盖盘150二者的定位精度，实现沿涡零件2的周向、轴向和径向三个方向的定位。与此同时，使得涡零件2与定位组件15连接成为整体后再通过定位销140和膨胀销142与台面160进行定位连接。
81.可选地，第一紧固构件141和第二紧固构件均可以为螺栓。
82.本实施例的可选方案中，如图9所示，压紧机构13可升降地设置于定位组件15的顶部，以朝向定位组件15压紧涡零件2，具体而言，当压紧机构13相对于定位组件15上升至与定位组件15相脱离的位置时，压紧机构13能够将涡零件2释放，在此状态下，驱动组件16能够驱动定位组件15和涡零件2同步转动，以对涡零件2的加工角度进行调整。
83.当压紧机构13相对于定位组件15下降至与定位组件15相接触的位置时，压紧机构13能够压紧定位组件15，从而将涡零件2压紧，在此状态下，适用于对涡零件2进行拉削加工，具体而言，拉刀通常是大致由分度机构的顶部至底部拉削，从而通过压紧机构13对涡零件2进行压紧，能够避免涡零件2在拉削过程中发生沿分度机构的高度方向(也即涡零件2的轴向)的移位，以提高涡零件2的装夹稳定性，进而提高涡零件2的齿形拉削成型精度。值得强调的是，在拉刀进行斜齿加工的过程中，虽然拉刀的拉削方向与涡零件2的轴向形成夹角，也可以认为是大致由分度机构的顶部至底部拉削。
84.本实施例中，压紧机构13包括压紧横梁132、压紧支柱130以及压紧驱动件131。
85.压紧支柱130设置于压紧横梁132的底部，压紧驱动件131连接于压紧支柱130与压
紧横梁132之间，压紧驱动件131能够驱动压紧横梁132相对于定位组件15升降。具体而言，压紧支柱130设置在底座11上，压紧驱动件131连接于压紧支柱130的顶端与压紧横梁132之间，压紧驱动件131例如为气缸或油缸等。
86.本实施例中，压紧机构13的数量为两个，两个压紧机构13并排间隔设置于定位组件15的两侧，具体而言，当定位组件15内装夹有涡零件2时，两个压紧机构13分别位于涡零件2的轴线的两侧，且两个压紧机构13的压紧横梁132互相平行地设置，以提高向涡零件2施加的压紧力的分布均匀性。
87.本实施例中，对于每个压紧机构13而言，压紧横梁132的长度方向的中部面向定位组件15，压紧横梁132的长度方向的两端均连接有压紧支柱130和压紧驱动件131，从而能够确保压紧横梁132向定位组件15平直得下压，相较于压紧驱动件131向压紧横梁132单点施力的方案，能够显著降低压紧横梁132在下压过程中发生歪斜继而引发压紧力施加不到位等问题的风险。
88.可选地，压紧驱动件131为气缸、油缸或者电动滑台等。
89.本实施例中，压紧横梁132的底部设置有施力凸起133，压紧横梁132通过施力凸起133与定位组件15相接触。具体而言，相较于压紧横梁132与定位组件15直接接触的方案，该通过施力凸起133与定位组件15相接触的方案，将面接触改进为线接触甚至点接触，即使压紧横梁132发生偏斜，也能够确保向定位组件15和涡零件2施加垂直向下的压紧力，不会产生沿涡零件2的周向的分力，能够有效避免沿涡零件2周向的分力引发的压紧不稳等问题出现，提高对于涡零件2的压装的可靠性。
90.本实施例的可选方案中，在拉削加工过程中，涡零件2在于拉刀接触处承受的拉削力最大，所以涡零件2在该处所产生的变形量最大，为了避免此处发生变形，需要对拉削位置处加强支撑保护。
91.作为对涡零件2的拉削位置处进行支撑保护的加强手段，如图2所示，该用于涡零件的拉削加工工装1包括支撑机构，支撑机构包括拉削支撑组件10。
92.拉削支撑组件10对应于拉削位置可升降地设置于定位组件15的底部，以朝向定位组件15支撑涡零件2。具体而言，拉削支撑组件10对应于拉削位置可升降地设置于支撑盘151的底部，拉削支撑组件10能够上升至与支撑盘151的底部相抵接的位置，且能够下降至脱离支撑盘151的底部的位置。
93.当拉削支撑组件10下降至脱离支撑盘151的位置时，适用于对涡零件2的齿形加工角度进行调整，也即在此状态下，驱动组件16可以驱动定位组件15和涡零件2同步转动，以达到精准控制涡零件2的齿形定位的目的。
94.当拉削支撑组件10上升至与支撑盘151的底部相抵接的位置时，能够通过对支撑盘151进行支撑，达到对涡零件2的拉削位置进行支撑加强的目的，避免涡零件2和支撑盘151在拉削位置处在由于拉削力作用发生形变，进而提高涡零件2的齿形加工精度。值得强调的是，通过对拉削支撑组件10的升降程度进行调节，能够调整对于涡零件2的拉削位置的支撑程度，从而能够根据涡零件2的拉削位置的形变情况对拉削支撑组件10的支撑程度进行调整，进而达到精准调整拉削位置支撑加强程度的目的。
95.本实施例中，拉削支撑组件10支撑于底座11与定位组件15之间，也就是说，拉削支撑组件10设置于底座11上，且拉削支撑组件10能够相对于定位组件15升降，以达到对定位
组件15和涡零件2的拉削位置进行支撑加强的目的。
96.本实施例中，如图5和图6所示，拉削支撑组件10包括第一固定支撑块101、第一活动支撑块100和第一传动滑块105。
97.第一固定支撑块101设置于底座11上，第一活动支撑块100活动连接于第一固定支撑块101的顶部，具体而言，第一活动支撑块100与第一固定支撑块101沿定位组件15的高度方向滑动连接，例如第一活动支撑块100和第一固定支撑块101之间形成有与定位组件15的高度方向平行的第一滑动副104。
98.第一活动支撑块100的底表面与第一固定支撑块101的顶表面之间形成有第一滑槽106，第一滑槽106的高度沿第一预定方向渐增，第一预定方向与第一滑槽106的高度方向相垂直。具体而言，第一滑槽106的高度方向与定位组件15的高度方向相平行，第一预定方向可以是在拉削位置处与涡零件2的周向相切的方向，或者第一预定方向可以是涡零件2的径向。
99.为了使第一滑槽106的高度呈现沿第一预定方向渐增状，第一活动支撑块100的底表面与第一固定支撑块101的顶表面中的至少一者形成为斜面，斜面不与定位组件15的高度方向相垂直。
100.第一传动滑块105设置于第一滑槽106内并能够在第一滑槽106内沿第一预定方向移动，以在移动过程中驱动第一活动支撑块100相对于第一固定支撑块101升降。具体而言，第一传动滑块105例如形成有与第一活动支撑块100的底表面相贴合的第一表面以及与第一固定支撑块101的顶表面相贴合的第二表面。第一传动滑块105又例如呈滚轮状。
101.从而当第一传动滑块105沿第一预定方向移动时，第一活动支撑块100相对于第一固定支撑块101下降，能够减小对于支撑盘151和涡零件2的支撑力。
102.当第一传动滑块105沿第一预定方向的反方向移动时，第一活动支撑块100相对于第一固定支撑块101上升，能够增大对于支撑盘151和涡零件2的支撑力。
103.本实施例中，拉削支撑组件10还包括第一升降驱动件102和第一位置检测构件103。
104.第一升降驱动件102与第一传动滑块105相连接，并能够驱动第一传动滑块105沿第一预定方向移动。具体而言，第一升降驱动件102能够驱动第一传动滑块105沿第一预定方向的正向和反向移动，从而可以通过控制第一升降驱动件102，实现对于第一传动滑块105的移动方向和移动量的精准控制，进而实现对于拉削支撑组件10的支撑程度的精准控制。
105.第一位置检测构件103与第一固定支撑块101相对固定地设置，且第一位置检测构件103与第一升降驱动件102电连接，通过第一位置检测构件103的检测结果，对第一升降驱动件102进行更加精准和便利的控制。
106.第一位置检测构件103用于检测定位组件15的拉削位置的变形量，具体而言，可以根据定位组件15的拉削位置的变形量，也即根据支撑盘151的拉削位置的变形量，对第一升降驱动件102进行控制，以使支撑力调节量与支撑盘151的拉削位置的变形量相匹配。
107.本实施例的可选方案中，在拉削过程中，涡零件2的除拉削位置以外的其他位置处也会产生形变，为了减小定位组件15和涡零件2的整体形变量，如图4所示，支撑机构还包括周向支撑组件12，周向支撑组件12可升降地设置于定位组件15的底部，周向支撑
组件12支撑于定位组件15与驱动组件16之间，以朝向定位组件15支撑涡零件2。具体而言，周向支撑组件12对应于除拉削位置以外的位置可升降地设置于支撑盘151的底部，周向支撑组件12能够上升至与支撑盘151的底部相抵接的位置，且能够下降至脱离支撑盘151的底部的位置。
108.当周向支撑组件12下降至脱离支撑盘151的位置时，适用于对涡零件2的齿形加工角度进行调整，也即在此状态下，驱动组件16可以驱动定位组件15和涡零件2同步转动，以达到对涡零件2进行精准齿形定位的目的。
109.当周向支撑组件12上升至与支撑盘151的底部相抵接的位置时，能够通过对支撑盘151进行支撑以达到对涡零件2的拉削位置以外的其他位置进行支撑加强的目的，避免涡零件2和支撑盘151在除拉削位置以外的其他位置处发生形变，减小支撑盘151和涡零件2的整体变形量，进一步提高涡零件2的齿形加工精度。值得强调的是，通过对周向支撑组件12的升降程度进行调节，能够调整对于涡零件2除拉削位置以外的其他位置的支撑程度，从而能够根据涡零件2整体的形变情况对周向支撑组件12的支撑程度进行调整，进而达到精准调整涡零件2整体支撑加强程度的目的。
110.本实施例中，周向支撑组件12的数量为多个，多个周向支撑组件12沿定位组件15的周向顺次间隔排布，从而通过多个周向支撑组件12对定位组件15和涡零件2实现多点支撑，进而达到更加有效地减小定位组件15和涡零件2的整体型变量的目的。
111.可选地，周向支撑组件12的数量可以为四个，四个周向支撑组件12支撑于支撑盘151的四个角。
112.本实施例中，如图7和图8所示，周向支撑组件12包括第二固定支撑块121、第二活动支撑块120和第二传动滑块123。
113.第二固定支撑块121设置于驱动组件16上，第二活动支撑块120活动连接于第二固定支撑块121的顶部，具体而言，第二固定支撑块121设置于转台161上，第二活动支撑块120和第二固定支撑块121均位于台面160的侧部。第二活动支撑块120与第二固定支撑块121沿定位组件15的高度方向滑动连接，例如第二活动支撑块120和第二固定支撑块121之间形成有与定位组件15的高度方向平行的第二滑动副124。
114.第二活动支撑块120的底表面与第二固定支撑块121的顶表面之间形成有第二滑槽122，第二滑槽122的高度沿第二预定方向渐增，第二预定方向与第二滑槽122的高度方向相垂直。具体而言，第二滑槽122的高度方向与定位组件15的高度方向相平行，第二预定方向可以是在该周向支撑组件12所在位置处与涡零件2的周向相切的方向，或者第二预定方向可以是涡零件2的径向。值得强调的是，每个周向支撑组件12的第二预定方向可以相同或者不同。
115.为了使第二滑槽122的高度呈现沿第二预定方向渐增状，第二活动支撑块120的底表面与第二固定支撑块121的顶表面中的至少一者形成为斜面，斜面不与定位组件15的高度相垂直。
116.第二传动滑块123设置于第二滑槽122内并能够在第二滑槽122内沿第二预定方向移动，以在移动过程中驱动第二活动支撑块120相对于第二固定支撑块121升降。具体而言，第二传动滑块123例如形成有与第二活动支撑块120的底表面相贴合的第三表面以及与第二固定支撑块121的顶表面相贴合的第四表面。第二传动滑块123又例如呈滚轮状。
117.从而当第二传动滑块123沿第二预定方向移动时，第二活动支撑块120相对于第二固定支撑块121下降，能够减小对于支撑盘151和涡零件2的支撑力。
118.当第二传动滑块123沿第二预定方向的反方向移动时，第二活动支撑块120相对于第二固定支撑块121上升，能够增大对于支撑盘151和涡零件2的支撑力。
119.本实施例中，周向支撑组件12还包括第二升降驱动件125和第二位置检测构件126。
120.第二升降驱动件125与第二传动滑块123相连接，并能够驱动第二传动滑块123沿第二预定方向移动。具体而言，第二升降驱动件125能够驱动第二传动滑块123沿第二预定方向的正向和反向移动，从而可以通过控制第二升降驱动件125，实现对于第二传动滑块123的移动方向和移动量的精准控制，进而实现对于周向支撑组件12的支撑程度的精准控制。
121.第二位置检测构件126与第二固定支撑块121相对固定地设置，第二位置检测构件126与第二升降驱动件125电连接，通过第二位置检测构件126的检测结果，对第二升降驱动件125进行更加精准和便利的控制。
122.第二位置检测构件126用于检测定位组件15的变形量，具体而言，可以根据定位组件15除拉削位置以外的其他位置的变形量，也即支撑盘151在该其他位置的变形量，对第二升降驱动件125进行控制，以使支撑力调节量与支撑盘151在该其他位置的变形量相匹配。
123.进一步地，还可以将第一升降驱动件102和第二升降驱动件125分别与驱动组件16相电连接，当驱动组件16需要驱动定位组件15带动涡零件2转动的时候，控制第一升降驱动件102驱动第一活动支撑块100下降，并控制第二升降驱动件125驱动第二活动支撑块120下降。
124.可选地，第一位置检测构件103和第二位置检测构件126分别为接近开关。
125.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术特征：
1.一种用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述用于涡零件的拉削加工工装包括分度机构、支撑机构及压紧机构；所述分度机构包括驱动组件和定位组件，所述定位组件用于定位安装所述涡零件，所述驱动组件与所述定位组件相连接，并能够驱动所述定位组件和所述涡零件转动；所述压紧机构可升降地设置于所述定位组件的顶部，以朝向所述定位组件压紧所述涡零件；所述支撑机构包括拉削支撑组件，所述拉削支撑组件对应于拉削位置可升降地设置于所述定位组件的底部，以朝向所述定位组件支撑所述涡零件的拉削位置。2.根据权利要求1所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述支撑机构还包括周向支撑组件；所述周向支撑组件可升降地设置于所述定位组件的底部，以朝向所述定位组件支撑所述涡零件；所述周向支撑组件的数量为多个，多个所述周向支撑组件沿所述定位组件的周向顺次间隔排布；所述用于涡零件的拉削加工工装还包括底座，所述驱动组件和所述压紧机构均设置于所述底座，所述定位组件位于所述驱动组件的顶部，所述周向支撑组件支撑于所述定位组件与所述驱动组件之间；所述拉削支撑组件支撑于所述底座与所述定位组件之间。3.根据权利要求2所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述拉削支撑组件包括第一固定支撑块、第一活动支撑块和第一传动滑块；所述第一固定支撑块设置于所述底座上，所述第一活动支撑块活动连接于所述第一固定支撑块的顶部；所述第一活动支撑块的底表面与所述第一固定支撑块的顶表面之间形成有第一滑槽，所述第一滑槽的高度沿第一预定方向渐增，所述第一预定方向与所述第一滑槽的高度方向相垂直；所述第一传动滑块设置于所述第一滑槽内并能够在所述第一滑槽内沿所述第一预定方向移动，以在移动过程中驱动所述第一活动支撑块相对于所述第一固定支撑块升降。4.根据权利要求3所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述拉削支撑组件还包括第一升降驱动件和第一位置检测构件；所述第一升降驱动件与所述第一传动滑块相连接，并能够驱动所述第一传动滑块沿所述第一预定方向移动；所述第一位置检测构件与所述第一固定支撑块相对固定地设置，且所述第一位置检测构件与所述第一升降驱动件电连接；所述第一位置检测构件用于检测所述定位组件的拉削位置的变形量。5.根据权利要求2所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述周向支撑组件包括第二固定支撑块、第二活动支撑块和第二传动滑块；所述第二固定支撑块设置于所述驱动组件上，所述第二活动支撑块活动连接于所述第二固定支撑块的顶部；
所述第二活动支撑块的底表面与所述第二固定支撑块的顶表面之间形成有第二滑槽，所述第二滑槽的高度沿第二预定方向渐增，所述第二预定方向与所述第二滑槽的高度方向相垂直；所述第二传动滑块设置于所述第二滑槽内并能够在所述第二滑槽内沿所述第二预定方向移动，以在移动过程中驱动所述第二活动支撑块相对于所述第二固定支撑块升降。6.根据权利要求5所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述周向支撑组件还包括第二升降驱动件和第二位置检测构件；所述第二升降驱动件与所述第二传动滑块相连接，并能够驱动所述第二传动滑块沿所述第二预定方向移动；所述第二位置检测构件与所述第二固定支撑块相对固定地设置，所述第二位置检测构件与所述第二升降驱动件电连接；所述第二位置检测构件用于检测所述定位组件的变形量。7.根据权利要求1所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述压紧机构包括压紧横梁、压紧支柱以及压紧驱动件；所述压紧支柱设置于所述压紧横梁的底部，所述压紧驱动件连接于所述压紧支柱与所述压紧横梁之间，所述压紧驱动件能够驱动所述压紧横梁相对于所述定位组件升降。8.根据权利要求7所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述压紧机构的数量为两个，两个所述压紧机构并排间隔设置于所述定位组件的两侧；所述压紧横梁的长度方向的中部面向所述定位组件，所述压紧横梁的长度方向的两端均连接有所述压紧支柱和所述压紧驱动件；所述压紧横梁的底部设置有施力凸起，所述压紧横梁通过所述施力凸起与所述定位组件相接触。9.根据权利要求1所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述驱动组件包括转台和台面，所述台面与所述转台的输出轴相连接，所述转台能够通过所述输出轴驱动所述台面转动；所述定位组件与所述台面可拆卸连接。10.根据权利要求9所述的用于涡零件的拉削加工工装，其特征在于，所述定位组件包括支撑盘和压盖盘；所述支撑盘用于支撑于所述涡零件的底部，所述压盖盘用于压设于所述涡零件的顶部；所述支撑盘设置于所述台面上，所述压紧机构可升降地设置于所述压盖盘的顶部，以朝向所述台面压紧所述压盖盘；所述支撑盘、所述压盖盘和所述台面均设置有第一定位销孔和第二定位销孔，所述支撑盘、所述压盖盘和所述台面通过所述第一定位销孔和定位销相销接，所述支撑盘、所述压盖盘和所述台面通过所述第二定位销孔和膨胀销相销接；所述涡零件和所述压盖盘设置有第一锁紧通孔，所述涡零件和所述压盖盘通过所述第一锁紧通孔和第一紧固构件相连接；所述涡零件和所述压盖盘设置有第二锁紧通孔，所述涡零件和所述压盖盘通过所述第一锁紧通孔和所述第二锁紧通孔相连接。
技术总结
本申请涉及零件加工设备技术领域，尤其是涉及一种用于涡零件的拉削加工工装，该用于涡零件的拉削加工工装包括分度机构、支撑机构及压紧机构；分度机构包括驱动组件和定位组件，定位组件用于定位安装涡零件，驱动组件与定位组件相连接，并能够驱动定位组件和涡零件转动；压紧机构可升降地设置于定位组件的顶部，以朝向定位组件压紧涡零件；支撑机构包括拉削支撑组件，拉削支撑组件对应于拉削位置可升降地设置于定位组件的底部，以朝向定位组件支撑涡零件的拉削位置。该用于涡零件的拉削加工工装在拉削过程中，对涡零件的装夹稳定且可靠，不会发生移位和变形，齿形拉削加工精度高，且拆装以及操作十分简便。及操作十分简便。及操作十分简便。
