一种预制盖梁模板装置及模板系统的制作方法
1.本实用新型涉及建筑工程技术领域，具体涉及一种预制盖梁模板装置及模板系统。
背景技术：
2.这里的陈述仅提供与本实用新型相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。
3.盖梁指的是桥梁下部结构中为了支承、分布和传递上部结构的荷载而在桥墩(台)或者排桩上设置钢筋混凝土或少筋混凝土的横梁，是桥梁主体结构的重要组成部分。盖梁的主要作用是支撑桥梁上部结构，并将全部荷载传到下部承重结构。因此解决盖梁的预制生产工作是道桥工程进入工业化生产建设的重要步骤和前提。
4.为了解决预制盖梁的生产制作问题，科研和技术工作人员将理论分析与现场实践相结合，针对工程需要设计出了多种预制盖梁模板。这些预制盖梁模板基本解决了预制盖梁的生产制作中出现的大多数问题，然而为了进一步提高预制盖梁的生产制作效率和质量，就必须解决现存的预制盖梁模板在生产预制盖梁过程中暴露出来的几个问题。传统的预制盖梁模板一般是多块钢模板通过螺栓拼接成的模板，在浇筑前拼装和浇筑完成后拆模时都需要投入多位施工人员以及吊装起重设备进行装卸作业，传统模板的拼装和拆卸过程都存在着人工成本大、投入设备多、机械化程度低、作业效率低、循环和周转利用速度慢等亟待解决的问题。此外，随着模板的不断使用，会产生一定的磨损或变形，模板拼装位置的接缝将逐渐变宽，生产出来的预制盖梁表面也会出现比较明显的接缝痕迹，影响预制盖梁的美观和生产质量。
技术实现要素：
5.本实用新型的目的是为克服现有技术的不足，提供了一种预制盖梁模板装置，人工成本低，作业效率高，且生产出来的预制盖梁的质量高。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案
7.第一方面，本实用新型的实施例提供了一种预制盖梁模板装置，包括底模组件、侧模组件和端模组件，底模与升降组件连接构成底模组件，侧模与第一驱动组件连接以构成侧模组件，端模与第二驱动组件连接以构成端模组件，第一驱动组件和第二驱动组件的输出直线运动方向相互垂直，端模与底模端部对应位置处设有用于底模端部插入的第一凹槽，侧模与底模侧部对应位置处设有用于底模侧端插入的第二凹槽，侧模与端模侧部对应位置处设有用于端模侧端插入的第三凹槽。
8.可选的，第一驱动组件包括第一支撑件，第一支撑件与至少一个第一直线运动件连接，第一直线运动件与侧模连接。
9.可选的，第二驱动组件包括第二支撑件，第二支撑件与至少一个第二直线运动件连接，第二直线运动件与端模连接。
10.可选的，底模由多个模板构成，每个模板均与对应的升降部件连接，多个升降部件
构成升降组件。
11.可选的，升降部件固定在固定底盘上，固定底盘用于固定在基础上。
12.可选的，所述升降部件采用升降液压缸。
13.可选的，侧模的两个端部均设置有凸起，用于作为盖梁端部挡块的浇注模板。
14.第二方面，本实用新型的实施例提供了一种预制盖梁模板系统，设置有第一方面所述的预制盖梁模板装置，所述底模组件设置多个，呈阵列分布，每一排底模组件对应设置至少一套侧模组件，第一驱动组件与第一行走机构连接以实现侧模组件在同一排的不同底模组件之间的切换，每一列底模组件对应设置至少一套端模组件，第二驱动组件与第二行走机构连接以实现端模组件在同一列的不同底模组件之间切换。
15.可选的，第一行走机构采用第一电动行走车，第一电动行走车与第一导轨配合。
16.可选的，第二行走机构采用第二电动行走车，第二电动行走车与第二导轨配合。
17.本实用新型的有益效果：
18.1.本实用新型的预制盖梁模板装置，利用升降组件、第一驱动组件和第二驱动组件分别带动底模、侧模和端模运动，进而实现合模和脱模，浇注前无需人工拼装，浇注后也无需人工拆模，进一步提高了预制生产效率，降低了人工及设备投入。
19.2.本实用新型的预制盖梁模板装置，通过在侧模和端模设置凹槽，能够有效减少模板涨模或漏浆情况的发生。
20.3.本实用新型的预制盖梁模板装置，由于底模面积较大，因此将底模设置成多个模板，每个模板均配套设置一个升降部件，能够根据模板的具体情况设置升降部件的输出功率，使得底模不同位置对应更合理的脱模力，脱模时，制备好的盖梁受力更加合理，保证了脱模质量。
21.4.本实用新型的预制盖梁模板系统，多个底模组件呈阵列分布，每一排底模组件对应设置至少一套侧模组件，每一列底模组件设置有至少一套端模组件且配套设置相应的第一行走机构和第二行走机构，使得一个底模组件拆模后盖梁养护期间，侧模组件和端模组件能够移动至另一个底模组件的对应位置进行另一个盖梁的浇注施工，提高了模板的周转效率，提高了同时进行预制生产的盖梁数量，进一步提高生产效率。
附图说明
22.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的限定。
23.图1为本实用新型实施例1整体结构主视图；
24.图2为本实用新型实施例1整体结构俯视图；
25.图3为本实用新型实施例1整体结构侧视图；
26.图4为本实用新型图2中的a向示意图；
27.图5为本实用新型实施例1端模示意图；
28.图6为本实用新型实施例1侧模示意图；
29.图7为本实用新型实施例2底模脱模示意图；
30.图8为本实用新型实施例3整体结构俯视图；
31.其中，1.底模，1-1.第一模板，1-2.第二模板，1-3.第三模板，1-4.第四模板，1-5.
第五模板，1-6.第六模板，1-7.第七模板，2.升降液压缸，3.固定底盘，4.侧模，4-1.第二凹槽，4-2.第三凹槽，5.第一液压缸，6.端模，6-1.第一凹槽，7.第二液压缸，8.盖梁，9.第一行走机构，10.第一导轨，11.第二行走机构，12.第二导轨。
具体实施方式
32.实施例1
33.本实施例提供了一种预制盖梁模板装置，如图1-图4所示，包括底模组件、端模组件和侧模组件，端模组件设置两个，两个端模组件分别设置在底模组件的两个端部一侧，即两个端模组件分别设置在底模组件沿长度方向的两个端部一侧，侧模组件设置两个，两个侧模组件分别设置在底模组件两个侧部的一侧，即侧模组件设置在底模组件沿宽度方向两个侧部的一侧，底模组件、两个端模组件和两个侧模组件能够共同围合成用于浇注盖梁的空间。
34.所述底模组件包括底模1，底模1与升降组件连接，升降组件能够带动底模1做升降运动。
35.由于底模1面积较大，如果将底模1做成一体式结构，脱模时易出现脱模不均的问题，进而影响预制盖梁的力学性能。因此，本实施例中，将底模1做成分体式结构，由多个模板构成，每个模板均对应连接一个升降部件，多个升降部件构成升降组件，本实施例中，升降部件采用升降液压缸2，升降液压缸2能够带动模板进行升降。
36.本实施例中，预制盖梁为弓形盖梁，构件规格为11.46
×2×
1.7m，底模由七块模板构成，分别为第一模板1-1，第一模板1-1水平设置，第一模板1-1两侧对称设置有与水平面倾斜的第二模板1-2和第三模板1-3，第二模板1-2的外侧设置有水平设置的第四模板1-4，第四模板1-4的外侧设置有的第五模板1-5，第五模板1-5相对于水平面倾斜设置，第二模板1-2和第五模板1-5相对于第四模板1-4对称设置，第三模板1-3的外侧设置有水平设置的第六模板1-6，第六模板1-6的外侧设有第七模板1-7，第七模板1-7和第三模板1-3相对于第六模板1-6对称设置。
37.根据模板与预制盖梁接触面积的大小，来设置对应升降液压缸2的功率，当接触面积较大时，脱模力较大，因此模板对应的升降液压缸2功率较大，采用此种设置方式，使得底模1不同位置对应更合理的脱模力，脱模时，制备好的盖梁受力更加合理，保证了脱模质量。
38.升降液压缸2的缸体固定在固定底盘3上，固定底盘3用于固定在地面基础上，对升降液压缸2和底模1进行支撑。
39.侧模组件包括侧模4，侧模与第一驱动组件连接，两个侧模4能够在第一驱动组件的作用下做相向或远离运动，进而实现合模和脱模。
40.第一驱动组件包括第一支撑件，第一支撑件采用第一支撑块，第一支撑块上设置有多个第一直线运动件，第一直线运动件采用第一液压缸5，本实施例中，在第一支撑块上设置两排第一液压缸5，每排具有六个第一液压缸5，第一液压缸5的缸体与第一支撑块固定，十二个第一液压缸5的活塞杆与侧模固定。第一液压缸5能够带动侧模进行相向或远离运动。
41.端模组件包括端模6，端模6与第二驱动组件连接，两个端模能够在第二驱动组件的作用下做相向或远离运动，进而实现合模和脱模。
42.第二驱动组件包括第二支撑件，第二支撑件采用第二支撑块，第二支撑块上设置有多个第二直线运动件，第二直线运动件采用第二液压缸7，本实施例中，设置两个第二液压缸7，两个第二液压缸7上下分布，第二液压缸7的缸体与第二支撑块固定，两个第二液压缸7的活塞杆与端模固定，第二液压缸7能够带动端模进行相向或远离运动。
43.如图5-图6所示，端模6靠近底模的表面开设有与底模端部位置对应的第一凹槽6-1，端模6合模时，底模1端部能够插入第一凹槽6-1中。
44.侧模4上开设有与底模1侧部位置对应的第二凹槽4-1，侧模4合模时，底模1侧部能够插入第二凹槽4-1中。
45.侧模4上还开设有与端模6侧部位置对应的第三凹槽4-2，侧模4合模时，端模6侧部能够插入第三凹槽4-2中。
46.通过在侧模4和端模6设置凹槽，能够有效减少模板涨模或漏浆情况的发生，提高了浇注出的盖梁的质量。
47.本实施例中，侧模4的两个端部顶面还设置有凸起，用于对盖梁端部的挡块进行浇注。
48.升降液压缸2，第一液压缸5和第二液压缸7均与控制系统连接，由控制系统控制其工作，实现了智能化控制，施工人员能够远程操控，不仅提高了预制生产工作现场的安全性和出产效率，也为现场节约了宝贵的人力资源。
49.实施例2
50.本实施例提供了一种实施例1所述的预制盖梁模板装置的工作方法，包括以下步骤：
51.步骤1：升降液压缸2带动底模1的模板做升降运动，使得多个模板到达盖梁8的设计底面位置共同构成底模。
52.步骤2：第二液压缸7工作，使得两个端模6做相向运动，直至底模1端部插入第一凹槽6-1中。
53.步骤3：第一液压缸5工作，使得两个侧模4做相向运动，直至底模1的侧部插入第二凹槽4-1中，端模6的侧部插入第三凹槽4-2中，底模1、侧模4和端模6共同围合成用于浇注盖梁8的空间。
54.模板搭设完成后，在形成的空间内浇注盖梁8即可。盖梁8浇注完成后且达到初凝状态时，在盖梁8的两个端部搭设挡块模板，挡块模板与定制钢模板，与侧模通过螺栓连接，配合侧模的凸起，对盖梁端部的挡块进行浇注。
55.待预制盖梁8达到拆模强度后，第一液压缸5和第二液压缸7工作，分别带动侧模4和端模6做远离运动，实现脱模。
56.如图7所示，第二模板1-2、第三模板1-3、第五模板1-5和第七模板1-7在升降液压缸2的作用下下降，实现脱模，脱模后重新上升至与盖梁底面接触，第一模板1-1、第四模板1-4和第六模板1-6在升降液压缸2的作用下下降，实现脱模，脱模后重新上升至与盖梁底面接触。七个模板对盖梁8进行支撑进行养护，直至养护完毕，养护期间进行支座垫石浇注，养护完毕后将预制盖梁8运送至存储区进行存放，将底模、端模和侧模清理干净后重新投入生产工作。
57.采用本实施例的预制盖梁模板，利用升降液压缸2、第一液压缸5和第二液压缸7分
别带动底模1、侧模4和端模6运动，进而实现合模和脱模，浇注前无需人工拼装，浇注后也无需人工拆模，进一步提高了预制生产效率，降低了人工及设备投入。仅需要在搭建预制场时进行一次拼装工作，不需要每次进行预制生产装置时都重新拼装，稳定性好且使用便捷，十分适合进行工厂化预制生产工作。
58.实施例3
59.本实施例提供了一种预制盖梁模板系统，如图8所示，设置有实施例1所述的预制盖梁模板装置。
60.具体的，底模组件设置有多个，多个底模组件呈阵列分布，即具有多排和多列底模组件。
61.每排底模组件对应设置至少一套侧模组件，本实施例中，每排底模组件对应设置一套侧模组件，同一套的两个侧模组件分别设置在底模组件的两个侧部一侧，侧模组件的第一支撑块固定在第一行走机构9上，第一行走机构9采用现有的第一电动行走车，包括车体，车体底面安装有两排车轮，其中至少一个车轮与驱动电机连接，车体与第一支撑块固定，相应的，车轮与第一导轨10配合，第一导轨10沿第一方向设置，由于第一电动行走车设置两排车轮，因此同一个第一电动行走车对应设置两排第一导轨10，第一电动行走车能够沿第一导轨10运动，进而实现在同一排的不同底模组件之间进行对应位置的切换。
62.每列底模组件对应设置至少一套端模组件，本实施例中，每列底模组件对应设置一套端模组件，同一套的两个端面组件分别设置在底模组件两个端部一侧，端模组件的第二支撑块固定在第二行走机构11上，第二行走机构11采用现有的第二电动行走车，包括车体，包括车体，车体底面安装有两排车轮，其中至少一个车轮与驱动电机连接，车体与第二支撑块固定，相应的，车轮与第二导轨配合，第二导轨沿与第一方向垂直的第二方向设置，由于第二电动行走车设置两排车轮，因此同一个第二电动行走车对应设置两排第二导轨12，第二电动行走车能够沿第二导轨12运动，进而实现在同一列的不同底模组件之间进行对应位置的切换。
63.第一导轨10和第二导轨12在垂直交叉位置处要断开一定的间隔，以避免妨碍第一电动行走车和和第二电动行走车穿越交叉位置。
64.第一电动行走车和第二电动行走车均配套设置有刹车机构，用于对其进行制动，第一电动行走车第二电动行走车均与控制系统连接，由控制系统控制其工作。
65.由于侧模4和端模6尺寸差距较大，因此第一电动行走车和第二电动行走车采用两种不同型号的电动行走车，第一电动行走车的输出功率大于第二电动行走车的输出功率。
66.本实施例的模板系统，在进行预制盖梁生产工作前，将第一导轨10、第二导轨12及电动行走车布置到预制场中的设计位置，将固定底盘3固定至预定位置，然后安装底模组件，在第一电动行走车上安装侧模组件，在第二电动行走车上安装端模组件，检测各个部分装置一切正常后可进行盖梁的预制工作。
67.通过第一电动行走车带动侧模组件运动至一个底模组件的两个侧部，然后通过第二电动行走车带动端模组件运动至该底模组件的两个端部，采用实施例2所述的方法对预制盖梁进行浇注，盖梁浇注完成并脱模后，对侧模和端模进行清理，然后移动至另一个底模组件的外周，采用相同的方法进行另一个盖梁的浇注。
68.采用此种方式，加快了模板的周转效率，提高了同时进行预制生产的盖梁数量，进
一步提高生产效率。
69.本实施例的模板系统，通过铺设第一导轨10和第二导轨12将整个预制场地联系为一个整体，也使得多项预制生产准备工作的同步进行具有可行性，如转移端模及侧模的同时对它们进行清洗工作，能够有效提高预制场地利用率，降低单品生产时间，提高预制场获得的各项效益。
70.上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。
技术特征：
1.一种预制盖梁模板装置，其特征在于，包括底模组件、侧模组件和端模组件，底模与升降组件连接构成底模组件，侧模与第一驱动组件连接以构成侧模组件，端模与第二驱动组件连接以构成端模组件，第一驱动组件和第二驱动组件的输出直线运动方向相互垂直，端模与底模端部对应位置处设有用于底模端部插入的第一凹槽，侧模与底模侧部对应位置处设有用于底模侧端插入的第二凹槽，侧模与端模侧部对应位置处设有用于端模侧端插入的第三凹槽。2.如权利要求1所述的一种预制盖梁模板装置，其特征在于，第一驱动组件包括第一支撑件，第一支撑件与至少一个第一直线运动件连接，第一直线运动件与侧模连接。3.如权利要求1所述的一种预制盖梁模板装置，其特征在于，第二驱动组件包括第二支撑件，第二支撑件与至少一个第二直线运动件连接，第二直线运动件与端模连接。4.如权利要求1所述的一种预制盖梁模板装置，其特征在于，底模由多个模板构成，每个模板均与对应的升降部件连接，多个升降部件构成升降组件。5.如权利要求4所述的一种预制盖梁模板装置，其特征在于，升降部件固定在固定底盘上，固定底盘用于固定在基础上。6.如权利要求4所述的一种预制盖梁模板装置，其特征在于，所述升降部件采用升降液压缸。7.如权利要求1所述的一种预制盖梁模板装置，其特征在于，侧模的两个端部均设置有凸起，用于作为盖梁端部挡块的浇注模板。8.一种预制盖梁模板系统，设置有权利要求1-7任一项所述的预制盖梁模板装置，所述底模组件设置多个，呈阵列分布，每一排底模组件对应设置至少一套侧模组件，第一驱动组件与第一行走机构连接以实现侧模组件在同一排的不同底模组件之间的切换，每一列底模组件对应设置至少一套端模组件，第二驱动组件与第二行走机构连接以实现端模组件在同一列的不同底模组件之间切换。9.如权利要求8所述的预制盖梁模板系统，其特征在于，第一行走机构采用第一电动行走车，第一电动行走车与第一导轨配合。10.如权利要求8所述的预制盖梁模板系统，其特征在于，第二行走机构采用第二电动行走车，第二电动行走车与第二导轨配合。
技术总结
本实用新型涉及一种预制盖梁模板装置及模板系统，包括底模组件、侧模组件和端模组件，底模与升降组件连接构成底模组件，侧模与第一驱动组件连接以构成侧模组件，端模与第二驱动组件连接以构成端模组件，第一驱动组件和第二驱动组件的输出直线运动方向相互垂直，端模与底模端部对应位置处设有用于底模端部插入的第一凹槽，侧模与底模侧部对应位置处设有用于底模侧端插入的第二凹槽，侧模与端模侧部对应位置处设有用于端模侧端插入的第三凹槽，采用本实用新型的模板装置工作效率高，人力成本低。低。低。
