一种中通道前加强板的制作方法
1.本实用新型涉及汽车车身领域，特别是一种中通道前加强板。
背景技术：
2.现有的钢制车身重量大，零件数量多，结构复杂，轻量化系数低，对电动汽车续航不利。
3.在满足电动汽车中通道区域电池包、仪表台、仪表管梁、整车控制器等零件安装，接车身前机舱与前地板时，涉及到的零件数目过多，重量过大，不利于提升车身正面碰撞、刚强度、模态等性能，无法降低车身重量，不利于轻量化系数的提高。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于：针对现有技术中钢制车身重量大，不利于轻量化的问题，提供一种有效减轻车身重量、减少零部件数量的中通道前加强板。
5.为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.一种中通道前加强板，包括长条形的加强板本体，加强板本体的前端朝上弯折形成钝角结构并连接至机舱前围板、后端向下凹陷形成槽状结构并连接至座椅横梁、左侧与前地板左端搭接、右侧与前地板右端搭接，加强板本体由铝合金高压铸造而成。
7.采用上述技术方案的本实用新型，加强板本体前后左右分别连接至机舱前围板、座椅横梁、前地板左端、前地板右端，可通过结构胶配合热熔自攻丝铆接工艺、自穿刺铆接工艺等方式连接在一起，连接可靠，性能好；采用铝合金高压铸造工艺的加强板本体，重量有效地降低，提升车身轻量化系数，能有效地传递正面碰撞时的能量，提升车身的碰撞性能。
8.进一步地，加强板本体的上侧设有多个凸起的加强筋。加强筋能有效地增强加强板本体的结构强度。
9.进一步地，加强筋包括从加强板本体前端延伸至后端的第一加强筋，第一加强筋靠近加强板本体宽度方向的两侧设置。
10.进一步地，第一加强筋有两根。
11.进一步地，两根第一加强筋之间设有多个安装孔，包括位于加强板本体前端的整车控制器安装孔，位于中部的仪表管梁安装孔，位于后端的线束搭铁安装孔、安全气囊ecu安装孔、影音娱乐系统主机安装孔。安装孔位于两根第一加强筋之间，有效地保证安装孔位置处的结构强度。
12.进一步地，加强筋包括第二加强筋，第二加强筋从加强板本体前端向中部延伸，第二加强筋呈梯形状。第二加强筋未延伸至整个加强板本体的长度方向，为安装孔的开设留有足够的位置。
13.进一步地，第二加强筋有三根并位于加强板本体的中部。第二加强筋的数量可根据空间位置，具体设置。
14.进一步地，加强板本体后端的槽内设有第三加强筋，第三加强筋有三根。第三加强筋的数量可根据空间位置，具体设置
15.进一步地，位于加强板本体上侧的加强筋上设有多个顶针结构，以便脱模。
16.进一步地，加强板本体的下侧设有横纵交错的第四加强筋，且设有第一安装孔和第二安装孔，第一安装孔用于制动油管和空调水管的安装，第二安装孔用于动力电池包前段的安装。加强板本体的上下两侧均设有加强筋，有效地保障结构强度满足需求，利于提升车身正面碰撞、刚强度、模态等性能。
17.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
18.加强板本体前后左右分别连接至机舱前围板、座椅横梁、前地板左端、前地板右端，可通过结构胶配合热熔自攻丝铆接工艺、自穿刺铆接工艺等方式连接在一起，连接可靠，性能好；采用铝合金高压铸造工艺的加强板本体，重量有效地降低，提升车身轻量化系数，能有效地传递正面碰撞时的能量，提升车身的碰撞性能。
附图说明
19.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1示出了本实用新型中通道前加强板的俯视图。
21.图2示出了本实用新型中通道前加强板的仰视图。
22.图3示出了本实用新型中通道前加强板的立体图。
23.其中，上述附图包括以下附图标记：
24.11前端；12后端；13左侧；14右侧；
25.21第一加强筋；22第二加强筋；23第三加强筋；24第四加强筋；
26.31整车控制器安装孔；32仪表管梁安装孔；33线束搭铁安装孔；34安全气囊ecu安装孔；35影音娱乐系统主机安装孔；36第一安装孔；37第二安装孔； 40顶针结构。
具体实施方式
27.需要指出的是，除非另有指明，本技术使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
28.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
29.如图1至图3，一种中通道前加强板，包括长条形的加强板本体，加强板本体的前端11朝上弯折形成钝角结构并连接至机舱前围板、后端12向下凹陷形成槽状结构并连接至座椅横梁、左侧13与前地板左端搭接、右侧14与前地板右端搭接，加强板本体由铝合金高压铸造而成。
30.采用上述技术方案的本实用新型，加强板本体前后左右分别连接至机舱前围板、座椅横梁、前地板左端、前地板右端，可通过结构胶配合热熔自攻丝铆接工艺、自穿刺铆接工艺等方式连接在一起，连接可靠，性能好；采用铝合金高压铸造工艺的加强板本体，重量
有效地降低，提升车身轻量化系数，能有效地传递正面碰撞时的能量，提升车身的碰撞性能。
31.进一步地，加强板本体的上侧设有多个凸起的加强筋。加强筋能有效地增强加强板本体的结构强度。
32.进一步地，加强筋包括从加强板本体前端11延伸至后端12的第一加强筋 21，第一加强筋21靠近加强板本体宽度方向的两侧设置。
33.进一步地，第一加强筋21有两根。
34.进一步地，两根第一加强筋21之间设有多个安装孔，包括位于加强板本体前端11的整车控制器安装孔31，位于中部的仪表管梁安装孔32，位于后端12 的线束搭铁安装孔33、安全气囊ecu安装孔34、影音娱乐系统主机安装孔35。安装孔位于两根第一加强筋21之间，有效地保证安装孔位置处的结构强度。
35.进一步地，加强筋包括第二加强筋22，第二加强筋22从加强板本体前端 11向中部延伸，第二加强筋22呈梯形状。第二加强筋22未延伸至整个加强板本体的长度方向，为安装孔的开设留有足够的位置。
36.进一步地，第二加强筋22有三根并位于加强板本体的中部。第二加强筋22 的数量可根据空间位置，具体设置。
37.进一步地，加强板本体后端12的槽内设有第三加强筋23，第三加强筋23 有三根。第三加强筋23的数量可根据空间位置，具体设置
38.进一步地，位于加强板本体上侧的加强筋上设有多个顶针结构40，以便脱模。
39.进一步地，加强板本体的下侧设有横纵交错的第四加强筋24，且设有第一安装孔36和第二安装孔37，第一安装孔36用于制动油管和空调水管的安装，第二安装孔37用于动力电池包前段的安装。加强板本体的上下两侧均设有加强筋，有效地保障结构强度满足需求，利于提升车身正面碰撞、刚强度、模态等性能。
40.本实用新型的范围并非由上述描述的实施方式来限定，而是由所附的权利要求书及其等价物来限定。
41.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
技术特征：
1.一种中通道前加强板，其特征在于，包括长条形的加强板本体，所述加强板本体的前端(11)朝上弯折形成钝角结构并连接至机舱前围板、后端(12)向下凹陷形成槽状结构并连接至座椅横梁、左侧(13)与前地板左端搭接、右侧(14)与前地板右端搭接，所述加强板本体由铝合金高压铸造而成。2.根据权利要求1所述的中通道前加强板，其特征在于，所述加强板本体的上侧设有多个凸起的加强筋。3.根据权利要求2所述的中通道前加强板，其特征在于，所述加强筋包括从所述加强板本体前端(11)延伸至后端(12)的第一加强筋(21)，所述第一加强筋(21)靠近所述加强板本体宽度方向的两侧设置。4.根据权利要求3所述的中通道前加强板，其特征在于，所述第一加强筋(21)有两根。5.根据权利要求4所述的中通道前加强板，其特征在于，两根所述第一加强筋(21)之间设有多个安装孔，包括位于所述加强板本体前端(11)的整车控制器安装孔(31)，位于中部的仪表管梁安装孔(32)，位于后端(12)的线束搭铁安装孔(33)、安全气囊ecu安装孔(34)、影音娱乐系统主机安装孔(35)。6.根据权利要求2所述的中通道前加强板，其特征在于，所述加强筋包括第二加强筋(22)，所述第二加强筋(22)从所述加强板本体前端(11)向中部延伸，所述第二加强筋(22)呈梯形状。7.根据权利要求6所述的中通道前加强板，其特征在于，所述第二加强筋(22)有三根并位于所述加强板本体的中部。8.根据权利要求2所述的中通道前加强板，其特征在于，所述加强板本体后端(12)的槽内设有第三加强筋(23)，所述第三加强筋(23)有三根。9.根据权利要求2所述的中通道前加强板，其特征在于，位于所述加强板本体上侧的所述加强筋上设有多个顶针结构(40)，以便脱模。10.根据权利要求1所述的中通道前加强板，其特征在于，所述加强板本体的下侧设有横纵交错的第四加强筋(24)，且设有第一安装孔(36)和第二安装孔(37)，所述第一安装孔(36)用于制动油管和空调水管的安装，所述第二安装孔(37)用于动力电池包前段的安装。
技术总结
本实用新型公开了一种中通道前加强板，包括长条形的加强板本体，加强板本体的前端朝上弯折形成钝角结构并连接至机舱前围板、后端向下凹陷形成槽状结构并连接至座椅横梁、左侧与前地板左端搭接、右侧与前地板右端搭接，加强板本体由铝合金高压铸造而成。采用本实用新型，加强板本体前后左右分别连接至机舱前围板、座椅横梁、前地板左端、前地板右端，可通过结构胶配合热熔自攻丝铆接工艺、自穿刺铆接工艺等方式连接在一起，连接可靠，性能好；采用铝合金高压铸造工艺的加强板本体，重量有效地降低，提升车身轻量化系数，能有效地传递正面碰撞时的能量，提升车身的碰撞性能。提升车身的碰撞性能。提升车身的碰撞性能。
