一种多产低碳烯烃的催化裂化组合装置的制作方法
1.本发明涉及一种通过催化裂化多产低碳烯烃的组合装置。
背景技术：
2.低碳烯烃(乙烯、丙烯)为基本的化工原料，主要用于聚乙烯、环氧乙烷、二氯乙烷/氯乙烯、乙苯、聚丙烯、环氧丙烷和丙烯腈等行业，具有广泛的市场用途。催化裂化除了生产汽油、柴油等产品外，副产低碳烯烃，是低碳烯烃的一个重要来源之一。
3.目前，工业上已有多种多产低碳烯烃的催化转化方法，如中国专利cn104560154a公开了将重质烃类原料、轻汽油组分、c4组分和中质烃类原料分别注入不同的反应区域，在不同的反应温度和反应苛刻度下进行催化裂化反应，达到多产低碳烯烃的目的。美国专利us5009769公开了采用双提升管反应器裂化不同性质的烃类原料，蜡油和渣油进入第一提升管，自剂油重量比5-10、停留时间1-4秒的条件下裂化；直馏汽油、直馏中间馏分油和催化重汽油注入第二提升管，在剂油重量比3-12、停留时间1-5秒的条件下裂化。
4.以上工艺(cn104560154a、us5009769)通常采用多段反应器，使用一种催化剂，共用反应器沉降器和再生器的型式。但不同的原料对催化剂的要求是不同的，重质原料适宜在含大孔和中孔分子筛催化剂存在下进行转化，而沸点较低的石脑油馏分适宜在中小孔径的分子筛催化剂存在下催化转化生产低碳烯烃。由此开发了针对不同原料进行单独催化裂化反应的技术，如cn101362961a开发了适宜馏程为160℃-260℃原料制取低碳烯烃的催化转化方法，在适宜的催化条件下，单独设置一套催化裂化装置，乙烯、丙烯产率和选择性大幅增加。但由于多产低碳烯烃转化是需要的反应热较大，而轻组分原料生焦较少，反再自身热无法平衡，需喷射燃料油，新设一套催化装置，设备投资增加，降低工艺技术经济性。
5.中国专利cn101323798a公开了一种依次在第一反应再生系统和第二反应再生系统中进行催化转化的方法，原料为第一反应再生系统的反应产物全部或部分馏分以气态形式进入第二反应再生系统进一步反应，克服低温反应再生系统因生焦不足造成的热量不足问题。其中第二反应再生系统以气相进料时，为第一反应再生系统全部或是部分脱除重馏分油后剩余气相，包含第一反应再生系统生成的c1-c4的轻相，生成的烯烃容易在第二反应再生系统进一步反应，降低低碳烯烃产量。同时，单独设立的多产低碳烯烃的催化裂化往往需要很高的反应温度，其反应油气出口温度通常在600℃以上，当存在二烯烃时，烯烃易发生聚合，进一步降低生成的低碳烯烃产量。
技术实现要素：
6.本实用新型要解决的技术问题是提供一种多产低碳烯烃的催化裂化组合装置。
7.本实用新型提供的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，包括：第一催化裂化反应再生单元和第二催化裂化反应再生单元，还设有第一换热器和第二换热器，第二催化裂化反应再生单元的进料管线经第二换热器与第二催化裂化反应再生单元的产物油气管线换热，再经第一换热器与来自第一催化裂化反应再生单元的催化剂换热后，与第二催化裂化
反应再生单元的反应器底部连通。
8.本实用新型提供的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置的应用方法，重油原料进入第一催化裂化反应再生单元中与催化裂化催化剂接触反应，轻质烃油进料经第二换热器与第二催化裂化反应再生单元的产物油气换热，再经第一换热器与来自第一催化裂化反应再生单元的高温催化剂换热后，与多产低碳烯烃催化剂接触进行催化裂化反应；反应油气经分离后多产低碳烯烃。
9.本实用新型提供的催化裂化组合装置的有益效果为：
10.本实用新型提供的催化裂化组合装置用于重油催化裂化多产低碳烯烃，第一催化裂化反应再生单元以重油为原料，第二催化裂化反应再生单元以轻馏分油为原料，采用两种不同的催化裂化催化剂，对轻馏分油进行高苛刻度下的催化裂化反应，可以最大化生产低碳烯烃。第二催化裂化反应再生单元高温产物油气与第二催化裂化反应再生单元反应进料换热，可显著降低反应油气温度，避免高温油气中低碳烯烃进一步聚合，调节第二催化裂化反应再生单元的热平衡，减少或取消燃料油喷射，降低能耗。
附图说明
11.附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本实用新型的限制。
12.图1为本实用新型提供的催化裂化组合装置一种实施方式的流程示意图。
13.图2为本实用新型提供的催化裂化组合装置第二种实施方式的流程示意图。
14.图3为本实用新型提供的催化裂化组合装置第三种实施方式的流程示意图。
15.图4为对比例1中催化裂化方法的流程示意图。
16.图5为对比例2的催化裂化方法的流程示意图。
17.图6为对比例3的催化裂化方法的流程示意图。
18.其中：
19.1第一进料管线；2第一产物油气管线；3进料管线；4第二产物油气管线；5第一换热器；6第二换热器；7第二进料管线；11第一反应器；12第一再生器；13第二反应器；14第二再生器。
具体实施方式
20.以下对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
21.在本技术中，所谓“上部”、“下部”、“底部”均是基于容器或部件的相对位置关系而言的。其中，所述的“底部”是指容器由下至上0-10％的位置，所述的“顶部”是指容器由下至上90-100％的位置。
22.本实用新型提供的催化裂化组合装置，包括：第一催化裂化反应再生单元和第二催化裂化反应再生单元，还设有第一换热器和第二换热器，第二催化裂化反应再生单元的进料管线经第二换热器与第二催化裂化反应再生单元的产物油气管线换热，再经第一换热器与来自第一催化裂化反应再生单元的催化剂换热后，与第二催化裂化反应再生单元的反应器底部连通。
23.可选地，所述的第一催化裂化反应再生单元包括顺序连通的第一反应器、气固分离设备、汽提器、第一再生器，第一再生器经再生剂斜管与第一反应器底部连通，第一反应器底部设有第一进料管线，所述的气固分离设备顶部设有第一产物油气管线。
24.可选地，所述的第一反应器选自提升管反应器或者两个提升管反应器的组合方式，所述的提升管反应器为提升管或者提升管和流化床组合反应器。
25.可选地，所述的第二催化裂化反应再生单元包括顺序连通的第二反应器、气固分离设备、汽提器、第二再生器，第二再生器经再生剂斜管与第二反应器底部连通，第二反应器底部设有第二进料管线，所述的气固分离设备顶部设有第二产物油气管线。
26.优选地，第二催化裂化反应再生单元的进料管线经第二换热器换热后，再经第一换热器与来自第一催化裂化反应再生单元再生器中的催化剂换热。
27.优选地，所述的第一换热器为盘管式换热器，设置在第一再生器的内部或者外部。更优选设置在第一再生器的内部。
28.优选地，第二进料管线与设置在第一再生器的内部的盘管换热器连通。
29.优选地，所述的第二换热器为管壳式换热器，第二进料管线连通壳程，第二产物油气管线连通管程。
30.优选地，第一催化裂化反应再生单元中设有外取热器，所述的外取热器可以设置在再生剂斜管上；第二催化裂化反应再生单元中，在第二再生器内设有燃料补充管线。
31.可选地，还包括分馏单元，第一产物油气管线和第二产物油气管线与所述的分馏单元的原料入口连通。
32.可选地，还包括吸收稳定单元，所述的分馏单元连通所述的吸收稳定单元。
33.本实用新型提供的催化裂化组合装置，第一催化裂化反应再生单元是本领域技术人员所熟知的，其中第一反应器可以包括流化床反应器和/或提升管反应器，所述提升管反应器可以是单一直径提升管反应器或变径提升管反应器。
34.本实用新型提供的催化裂化组合装置用于多产低碳系统的方法，第一催化裂化反应再生单元采用重油催化裂化工艺，可以为常规催化，或多产液化气、多产汽油、多产柴油催化裂化家族工艺中的一种。
35.采用原料油为本领域技术人员所熟知的，所述原料油可以为选自减压瓦斯油、常压渣油、减压渣油、脱沥青油和焦化瓦斯油中的至少一种。
36.再生过程根据本领域常规的催化剂再生方法实施，例如，所述再生方法可以包括：从再生器的底部引入含氧气体(如空气)，含氧气体引入再生器后，待生催化剂与氧气接触烧焦再生，催化剂烧焦再生后生成的烟气在再生器上部气固分离，烟气可以进入后续能量回收系统。所述再生条件可以为本领域常规的操作条件，例如可以包括：温度为550-750℃，优选为600-730℃，进一步优选为650-700℃；待生催化剂平均停留时间为0.6-3分钟，优选为0.8-2.5分钟，更优选为1-2分钟。
37.第一催化裂化反应再生单元采用传统的催化裂化催化剂，其组成和性质是本领域技术人员所熟知的，主要根据所加工的原料以及所需目的产物的要求来进行选择，可以是目前可以商购得到的各种商品牌号的催化裂化和催化裂解催化剂。
38.第一催化裂化反应再生单元采用的催化裂化反应条件是本领域技术人员所熟知的，例如，反应温度为480-700℃，压力为0-0.2mpag，水油比为0.1-1，催化剂与原料油的质
量比为(4-15)：1。
39.第一催化裂化反应再生单元优选设置外取热器取热的催化裂化反应装置。
40.第二催化裂化反应再生单元采用多产低碳烯烃的催化裂化工艺，原料选用轻馏分油，所述轻馏分油不含碳数小于等于4的组分，其馏程干点小于等于250℃。可为第一催化裂化反应再生单元产物分馏切割得到，也可为装置外焦化汽油、石脑油、生物质油、塑料热降解油、费托合成油切割得到。
41.第二催化裂化反应再生单元采用的催化裂化装置是本领域技术人员所熟知的，其中第二反应器可以包括流化床反应器和/或提升管反应器，所述提升管反应器可以是单一直径提升管反应器或变径提升管反应器。
42.再生过程根据本领域常规的催化剂再生方法实施，例如，所述再生方法包括：从再生器的底部引入含氧气体(如空气)，含氧气体引入再生器后，待生催化剂与氧气接触烧焦再生，催化剂烧焦再生后生成的烟气在再生器上部气固分离，烟气进入后续能量回收系统。所述再生条件为本领域常规的操作条件，例如包括：温度为550-750℃，优选为600-730℃，进一步优选为650-700℃；待生催化剂平均停留时间为0.6-3分钟，优选为0.8-2.5分钟，更优选为1-2分钟。
43.第二催化裂化反应再生单元采用多产低碳烯烃催化剂，优选以催化剂的总重量计，所述催化剂含有1-60重量％的沸石，5-99％重量的无机氧化物和0-70重量％的粘土。所述沸石作为活性组分，优选中孔沸石和/或大孔沸石，且优选中孔沸石占沸石总重量的50-100重量％，优选中孔沸石占沸石总重量的70-100重量％。所述中孔沸石和大孔沸石沿用本领域常规的定义，即中孔沸石的平均孔径0.5-0.6nm，大孔沸石的平均孔径0.7-1.0nm。所述大孔沸石可以选自由稀土y、稀土氢y、不同方法得到的超稳y、高硅y构成的沸石中的一种或多种的混合物。
44.其中，所述的中孔沸石可以选自具有mfi结构的沸石，例如asm系列沸石和/或zrp沸石，也可对上述中孔沸石用磷等非金属元素和/或铁、钴、镍等过渡金属元素进行改性，有关zrp更为详尽的描述参见us5,232,675，zsm系列沸石选自zsm-5、zsm-11、zsm-12、zsm-23、zsm-35、zsm-38、zsm-48和其他类似结构的沸石之中的一种或多种的混合物，有关zsm-5更为详尽的描述参见us3,702,886。所述无机氧化物作为粘接剂，优选自二氧化硅和/或三氧化二铝。所述的粘土作为基质，优选自高岭土和/或多水高岭土。
45.第二催化裂化反应再生单元的反应温度为570-750℃，优选为600-730℃，更优选为650-700℃。反应时间为1-10s，优选为2-6s，更优选为2-4s。剂油重量比为1-100:1，优选为10-50:1，更优选为20-40:1。
46.其中第一催化裂化反应再生单元、第二催化裂化反应再生单元分别选用不同的催化裂化工艺及专属的催化剂，设置符合各自工艺的单独的反应再生系统，两者互不干扰。
47.第二催化裂化反应再生单元的产物高温油气与第二催化裂化反应再生单元的反应进料换热，使反应油气降温，减少高温下反应产生的烯烃进一步发生聚合反应，换热后反应油气温度低于400℃，优选低于350℃。换热设备可选用工业上常用的换热设备，如管壳式换热器、板式换热器等。
48.第二催化裂化反应再生单元所需反应热比常规催化裂化高，但生焦量较少，催化剂再生时放热无法平衡反应系统需热，需额外喷加燃料油。通过反应进料与高温油气换热，
使反应进料汽化升温，可减少反应系统所需的原料汽化热，降低反应系统需热，最终少喷或不喷燃料油。换热后，反应进料温度大于等于300℃，优选大于等于400℃。
49.为进一步平衡第二催化裂化反应再生单元反再热平衡，将所述第二催化裂化反应再生单元的进料与第二催化裂化反应再生单元产物油气换热升温后，继续与第一催化裂化反应再生单元再生器的热催化剂换热，使第二催化裂化反应再生单元的进料进一步升温，最终反应进料温度大于等于400℃，优选大于等于500℃。
50.所述的换热可在反应器外或是在第一再生器内设置盘管进行换热。
51.对第一催化裂化反应再生单元和第二催化裂化反应再生单元的产物油气可集中处理，将第一催化裂化反应再生单元与第二催化裂化反应再生单元的产物油气混合后进入分离吸收稳定系统，可分离得到干气、液化气、稳定汽油、催柴、油浆产品。
52.以下参照附图进一步说明本实用新型的具体实施方式，但本实用新型并不因此而受到任何限制。
53.附图1为本实用新型提供的催化裂化组合装置第一种实施方式的流程示意图，如附图1所示，催化裂化组合装置包括：第一催化裂化反应再生单元和第二催化裂化反应再生单元，第一催化裂化反应再生单元中，第一反应器11底部设有第一进料管线1，第一反应器11出口与沉降器和汽提器连通，汽提器底部经待生剂斜管连通第一再生器12，第一再生器12底部经再生斜管连通第一反应器11底部。第二催化裂化反应再生单元中，第二反应器13底部设有第二进料管线7，第二反应器13出口与沉降器和汽提器连通，汽提器底部经待生剂斜管连通第二再生器14，第二再生器14底部经再生斜管连通第二反应器13底部。第二催化裂化反应再生单元的进料管线3经第二换热器6与第二催化裂化反应再生单元的产物油气管线4换热，再经第一换热器5与来自第一催化裂化反应再生单元再生器的催化剂换热后，经第二进料管线7与第二反应器底部连通。
54.附图2为本实用新型提供的催化裂化组合装置第二种实施方式的流程示意图。与附图1不同的是，第一催化裂化反应再生单元中，第一反应器包括第一提升管、第二提升管和流化床，其中第一提升管和第二提升管并联，再与流化床串联。
55.附图3为本实用新型提供的催化裂化组合装置第三种实施方式的流程示意图。与附图1不同的是，第一催化裂化反应再生单元中，第一反应器为两段串联的提升管反应器，包括串联的第一反应区和管径扩大的第二反应区，第二反应区经与第一反应区等径的提升管与气固分离设备连通。
56.以下的实例进一步说明本实用新型提供的催化裂化组合装置的具体实施方式，以及应用于多产低碳烯烃的技术效果。
57.催化剂制备例1
58.多产低碳烯烃催化剂制备方法如下：
59.(1)将20gnh4cl溶于1000g水中，向此溶液中加入100g(干基)晶化产品zrp-1沸石(齐鲁石化公司催化剂厂生产，si/al(摩尔比)＝30，稀土含量re2o3＝2.0重量％)，在90℃交换0.5h后，过滤得滤饼；加入4.0gh3po4(浓度85质量％)与4.5gfe(no3)3溶于90g水中，与滤饼混合浸渍烘干；接着在550℃温度下焙烧处理2h，得到含磷和铁的mfi结构中孔沸石，元素分析化学组成为0.1na2o
·
5.0al2o3·
2.4p2o5·
1.5fe2o3·
3.8re2o3·
88.1sio2。
60.(2)用250kg脱阳离子水将75.4kg多水高岭土(苏州瓷土公司工业产品，固含量
71.6重量％)打浆，再加入54.8kg拟薄水铝石(山东铝厂工业产品，固含量63重量％)，用盐酸将ph调至2-4，搅拌均匀，在60-70℃下静置老化1小时，保持ph为2-4，将温度降至60℃以下，加入41.5kg铝溶胶(齐鲁石化公司催化剂厂产品，al2o3含量为21.7重量％)，搅拌40分钟，得到混合浆液。
61.(3)将步骤1)制备的含磷和铁的mfi结构中孔沸石(干基为22.5kg)以及dasy沸石(齐鲁石化公司催化剂厂工业产品，晶胞常数为2.445-2.448nm，干基为2.0kg)加入到步骤2)得到的混合浆液中，搅拌均匀，喷雾干燥成型，用磷酸二氢铵溶液(磷含量为1重量％)洗涤，洗去游离na
+
，干燥即得催化转化催化剂样品，该催化剂的组成为18重量％含磷和铁的mfi结构中孔沸石、2重量％dasy沸石、28重量％拟薄水铝石、7重量％铝溶胶和余量高岭土。
62.实施例和对比例中所用的轻馏分油性质如表1所示：
63.表1
[0064][0065][0066]
实施例和对比例中所用的重油进料性质如表2所示。
[0067]
表2
[0068] 重油原料a重油原料b
密度(20℃)，g/cm30.93400.8950残炭，重量％5.546.05氢含量12.1513.1馏程，℃
ꢀꢀ
ibp31027810％38539330％46044750％53050370％630539(57.8)90％850
ꢀꢀꢀꢀ
[0069]
实施例1
[0070]
实施例1说明本实用新型提供的催化裂化组合装置的应用方法。
[0071]
如附图2所示，催化裂化组合装置包括第一催化裂化反应再生单元和第二催化裂化反应再生单元，第二催化裂化反应再生单元的进料管线3经第二换热器6与第二产物油气换热，再经第一换热器5与第一再生器12的催化剂换热后，经第二进料管线7进入第二反应器底部。
[0072]
第一催化裂化反应再生单元中，第一反应器包括第一提升管、第二提升管和流化床，其中第一提升管和第二提升管并联，再与流化床串联。为了达到热量平衡，在第一再生器内设有外取热器。
[0073]
第一催化裂化反应再生单元以重油原料b为原料，使用mmc-2催化剂(齐鲁石化公司催化剂厂生产)，以多产低碳烯烃为目标进行催化转化试验。
[0074]
高温再生剂分别进入两根提升管底部，在预提升介质(水蒸气)的作用下向上流动，原料油经预热与雾化水蒸气混合后，通过进料喷嘴进入第一提升管与再生剂接触进行催化转化反应。含有反应油气和催化剂的混合物沿提升管上行，通过提升管出口引入反应油气和催化剂快速分离设备进行气固分离。反应油气由第一产物油气管线进入反应产物分离系统分离，分离出的轻汽油馏分和裂解重油馏分部分作为第二提升管的进料回炼。待生剂引入流化床中与其中的催化剂和油气混合、接触反应后流入与流化床相通的汽提器，水蒸气汽提出待生剂上的吸附烃类产物通过流化床进入沉降器进行气固分离。汽提后的待生剂通过待生斜管进入第一再生器烧焦再生。再生催化剂经再生斜管返回两根提升管反应器中循环使用。
[0075]
轻汽油与雾化水蒸气混合后通过第二提升管底部喷嘴进入第二提升管与高温催化剂接触反应，裂解重油与雾化水蒸气混合后通过流化床反应器底部喷嘴进入流化床反应器与高温催化剂接触反应，反应油气通过流化床进入沉降器，分离出其中携带的催化剂后，反应油气引入产品分离系统进行分离。第一催化裂化反应再生单元的操作条件和产品分布见表3。
[0076]
表3
[0077]
[0078][0079]
第二催化裂化反应再生单元以轻馏分油a为进料，使用催化剂制备例中的多产低碳烯烃催化剂。进料与第二油气管线中物料换热至400℃后，继续与第一再生器的高温再生催化剂进一步换热升温至500℃。轻馏分油经第二进料管线进入第二反应器进行催化转化反应，反应油气及待生催化剂从提升管反应器出口进入密闭式旋分器，油气和待生催化剂快速分离，反应油气经与进料换热至320℃后与来自第一产物油气管线的油气一同进入后续分离系统。
[0080]
待生剂在重力作用下进入汽提段，由水蒸气汽提出待生剂上吸附的烃类产物，汽提后的待生剂进入到第二再生器烧焦再生；再生剂进入脱气罐，除去再生剂吸附和携带的非烃类汽提杂质；脱气后的再生剂返回至提升管反应中循环使用。为了达到热量平衡，在第二再生器喷射燃料油补热。第二催化裂化反应再生单元操作条件和产品分布见表4。
[0081]
表4
[0082]
[0083][0084]
实施例2
[0085]
按照附图3的流程进行实验，与实施例1不同的是，第一催化裂化反应再生单元中，第一反应器为提升管反应器，包括串联的第一反应区和管径扩大的第二反应区，其中第二反应区直径是第一反应区直径的2.62倍，第二反应区通过与第一反应区等径的提升管与第一反应器沉降器连通。第一催化裂化反应再生单元原料采用重油原料a，使用cgp-1催化剂(齐鲁石化公司催化剂厂生产)。
[0086]
高温再生剂进入提升管反应器底部，在预提升介质(水蒸气)的作用下向上流动，原料油经预热与雾化水蒸气混合后，通过进料喷嘴进入第一反应区与再生剂接触进行催化转化反应。反应产物进入第二反应区继续进行催化转化反应，反应后的反应油气和催化剂的混合物沿提升管上行，通过提升管出口引入反应油气和催化剂快速分离设备进行气固分离。反应油气导出反应器后进入反应产物分离系统分离气体和液体产物。待生剂引入汽提器，汽提后的待生剂通过待生斜管进入第一再生器，与空气接触进行高温烧焦再生。再生后的催化剂经再生斜管返回提升管反应器中循环使用。为了达到热量平衡，在第一再生器内设有外取热器。操作条件和产品分布见表5。
[0087]
表5
[0088][0089][0090]
第二催化裂化反应再生单元以轻馏分油a为进料，使用催化剂制备例1得到的多产低碳烯烃催化剂，第二反应器为提升管反应器。反应操作同实施例1中的第二催化裂化反应再生单元。操作条件和产品分布见表6。
[0091]
表6
[0092] 第二催化裂化反应再生单元提升管出口温度，℃675反应时间，秒2水蒸气/原料油重量比0.3
剂油比25产品分布，重量％ h
2-c236.20c3-c432.46c5+裂解汽油27.02裂解柴油2.76焦炭1.56总计100乙烯18.50丙烯19.36喷射燃料油，kg/t原料21.3
[0093]
对比例1
[0094]
对比例1的反应流程如附图4所示，第一、第二催化裂化反应再生单元结构、原料及反应操作条件同实施例1，与实施例1不同的是第二催化裂化反应再生单元进料不与第一催化裂化反应再生单元换热，第二进料与第二产物油气换热至400℃后，进入提升管底部后进行催化转化反应。
[0095]
与实施例1相比，第一催化裂化反应再生单元再生外取热42kw/t原料，第二催化裂化反应再生单元喷射燃料油28.9kg/t原料。
[0096]
对比例2
[0097]
对比例2的反应流程如附图5所示，第一、第二催化裂化反应再生单元结构、原料及反应操作条件同实施例2，与实施例2不同的是第二催化裂化反应再生单元进料不与第一催化裂化反应再生单元换热，第二进料与第二产物油气换热至400℃后，进入提升管底部后进行催化转化反应。与实施例2相比，第一催化裂化反应再生单元再生外取热216.9kw/t原料，第二催化裂化反应再生单元喷射燃料油28.9kg/t原料。
[0098]
对比例3
[0099]
对比例3的反应流程如附图6所示，第一、第二催化裂化反应再生单元结构、原料及反应操作条件同实施例1，与实施例1不同的是第二催化裂化反应再生单元进料不与其他物流换热，直接进入提升管底部后进行催化转化反应，分别核算热平衡。与实施例1相比，第一催化裂化反应再生单元外取热42kw/t原料，第二催化裂化反应再生单元喷射燃料油58.8kg/t原料。
技术特征：
1.一种多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，包括：第一催化裂化反应再生单元和第二催化裂化反应再生单元，其特征在于，还设有第一换热器(5)和第二换热器(6)，第二催化裂化反应再生单元的进料管线经第二换热器(6)与第二催化裂化反应再生单元的产物油气管线换热，再经第一换热器(5)与来自第一催化裂化反应再生单元的催化剂换热后，与第二催化裂化反应再生单元的反应器底部连通。2.按照权利要求1所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，所述的第一催化裂化反应再生单元包括顺序连通的第一反应器、气固分离设备、汽提器、第一再生器，第一再生器经再生剂斜管与第一反应器底部连通，第一反应器底部设有第一进料管线，所述的气固分离设备顶部设有第一产物油气管线。3.按照权利要求2所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，所述的第一反应器选自提升管反应器或者两个提升管反应器的组合方式，所述的提升管反应器为提升管或者提升管和流化床组合反应器。4.按照权利要求1、2或3所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，所述的第二催化裂化反应再生单元包括顺序连通的第二反应器、气固分离设备、汽提器、第二再生器，第二再生器经再生剂斜管与第二反应器底部连通，第二反应器底部设有第二进料管线，所述的气固分离设备顶部设有第二产物油气管线。5.按照权利要求4所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，所述的第一换热器为内部盘管式换热器，设置在第一再生器的内部。6.按照权利要求5所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，第二进料管线与设置在第一再生器的内部的盘管换热器连通。7.按照权利要求1、2或3所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，所述的第二换热器为管壳式换热器，其中，第二催化裂化反应再生单元的进料管线连通壳程，第二产物油气管线连通管程。8.按照权利要求1、2或3所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，第一催化裂化反应再生单元中设有外取热器；第二催化裂化反应再生单元中，在第二再生器内设有燃料补充管线。9.按照权利要求1、2或3所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，还包括分馏单元，第一产物油气管线和第二产物油气管线与所述的分馏单元的原料入口连通。10.按照权利要求9所述的多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，其特征在于，还包括吸收稳定单元，所述的分馏单元连通所述的吸收稳定单元。
技术总结
一种多产低碳烯烃的催化裂化组合装置，包括：第一催化裂化反应再生单元和第二催化裂化反应再生单元，还设有第一换热器(5)和第二换热器(6)，第二催化裂化反应再生单元的进料管线经第二换热器(6)与第二催化裂化反应再生单元的产物油气管线换热，再经第一换热器(5)与来自第一催化裂化反应再生单元的催化剂换热后，与第二催化裂化反应再生单元的反应器底部连通。本实用新型提供的装置用于催化裂化生产低碳烯烃，可显著降低反应油气温度，避免高温油气中低碳烯烃进一步聚合，调节第二催化裂化反应再生单元的热平衡，降低能耗。降低能耗。降低能耗。
