气化炉系统的制作方法
1.本实用新型涉及含碳物质气化技术领域，尤其涉及气化炉系统。
背景技术：
2.目前工业化的含碳物质的气化，例如煤气化技术按气化炉床层特点可以分为固定床、流化床和气流床三类。从发展时间来看，是从固定床到流化床再到气流床逐步发展演化的。
3.传统的固定床煤气化技术，以块煤为原料，对原料煤的使用具有一定的局限性。
4.气流床气化的优点是反应物在炉内停留时间短、碳转化率达到95％～99％，合成气质量高，但是高温气化为了使灰渣易于排出，要求所用煤灰熔点低(小于1300℃)，含灰量低(低于10％～15％)，否则需加入助熔剂(cao或fe2o3)并增加运行成本，这一点不利于我国煤种的使用。
5.流化床技术以粉煤为原料，且以空气或氧气等为气化剂，在适当的煤粒度和气速下，使床层中粉煤沸腾，气固两相充分混合接触，发生气化反应，其适用的煤种类较广、运行成本较低，从而受到越来越多的关注。
6.在目前的流化床气化技术中，有以下几个方面的问题没有得到有效解决。一种是出气化炉的粉尘含量高，导致原料煤碳转化率低，如常压的循环流化床反应器，气流速度高，反应时间短，难以通过高倍率的循环返料将高含碳量的飞灰完全气化，只能将飞灰外送处理。第二种是单炉处理量低，规模在2000吨/天以下，对于一些加压的流化床粉煤气化炉反应器，当气化炉处理规模加大时，从气化炉带出的飞灰急剧增加，下游设备难以承受，例如仅依靠合成气自身的气力回收飞灰颗粒，回收的飞灰颗粒少，逃逸到下游设备的飞灰量剧增，降低了下游设备运行的可靠性，从而限制了气化炉处理量的进一步提升。第三种是对飞灰颗粒的气化能力弱，且由于目前气化炉处理飞灰颗粒的能力较差，为保证处理品质，其能处理的原料也较为单一，目前气化炉的处理原料主要采用化石能源煤炭，尚不能处理垃圾、生物质等含碳物质，很难实现碳减排。
技术实现要素：
7.本实用新型的一个优势在于提供气化炉系统，所述气化炉系统通过多路返料子系统，能够将含碳物料高温气化产生的大量飞灰颗粒进行快速处理，处理能力高，气化能力强，原料处理量可达到2000吨/天以上，而且可以气化煤炭、含碳垃圾、含碳生物质和石油焦等多种物质，实现原料多元化，适应性强，且两路返料子系统互不影响，均能独立稳定地发挥返料功能，即使一路返料子系统出现损坏，另一路仍能稳定运行，有利于保证气化炉系统长期稳定地实现对飞灰颗粒的循环处理。
8.本实用新型的另一个优势在于提供气化炉系统，所述供氧口、所述中温返料进口和所述第一高温返料进口的轴线相交于所述高温氧化区内的一点，通入所述高温氧化区的两路飞灰颗粒能够与通入所述高温氧化区的氧化剂及时充分地接触混合，有利于两路飞灰
颗粒和氧气之间充分反应，加快飞灰颗粒处理时的气化速率，提高气化炉系统的碳转化率。
9.本实用新型的另一个优势在于提供气化炉系统，所述气化排渣管同轴套设在所述供氧管外侧，飞灰颗粒与氧化剂接触并反应后生成的炉渣，易于及时快速地从所述气化排渣口处排出。
10.为达到本实用新型以上至少一个优势，本实用新型的一个优势在于提供气化炉系统，包括：一气化炉，所述气化炉包括一外壳，所述外壳内形成一高温氧化区，所述外壳形成与所述高温氧化区连通的一合成气出口、一含碳物料进口和一流化气进口；一供氧管，所述供氧管与所述高温氧化区连通；一高温气固分离器，所述高温气固分离器具有一合成气进口、一高温出气口和一高温出料口，所述高温气固分离器的合成气进口与所述外壳的合成气出口连通；一高温返料子系统，所述高温返料子系统包括一第一高温返料单元和一第二高温返料单元中的至少一个，所述第一高温返料单元包括一第一高温返料管和一吹送气管，所述高温气固分离器的高温出料口通过所述第一高温返料管与所述高温氧化区连通，所述吹送气管与所述第一高温返料管连通，以将通入所述第一高温返料管的物料吹送至所述高温氧化区，所述第二高温返料单元包括一第二高温返料管和一气固阀，所述第二高温返料管分别与所述高温气固分离器的高温出料口和所述高温氧化区连通，所述气固阀设置在所述第二高温返料管上；以及，一中温返料子系统，所述中温返料子系统包括一余热回收装置、一中温气固分离器和一中温返料管，所述中温气固分离器具有一中温气进口和一中温出料口，所述高温气固分离器的高温出气口、所述余热回收装置和所述中温气固分离器的中温气进口依次连通，所述中温气固分离器的中温出料口、所述中温返料管和所述高温氧化区依次连通。
11.根据本实用新型一实施例，所述气化炉包括一气体分布板，所述气体分布板设置在所述外壳内，所述气化分布板与位于其上方的部分外壳内壁之间形成有所述高温氧化区，所述气化分布板的相对两侧部分别形成与所述高温氧化区连通的中温返料进口和第一高温返料进口，所述中温返料管和所述第一高温返料管分别对应与所述中温返料进口和所述第一高温返料进口连通，所述气体分布板的底部形成有与所述高温氧化区连通的供氧口，所述供氧管与所述供氧口连通，所述供氧口、所述中温返料进口和所述第一高温返料进口的轴线相交于所述高温氧化区内的一点。
12.根据本实用新型一实施例，所述气体分布板底部形成一气化排渣口，所述气化炉系统包括一气化排渣管，所述气化排渣管与所述气化排渣口连通，且所述气化排渣管同轴套设在所述供氧管外侧。
13.根据本实用新型一实施例，所述气化分布板与位于其下方的外壳内壁之间形成有进气室，所述气化分布板形成有多个流化气连通口，多个所述流化气连通口分别与所述进气室和所述高温氧化区连通，所述外壳的流化气进口与所述进气室连通。
14.根据本实用新型一实施例，所述气体分布板呈锥形，所述气体分布板的横截面积由上至下依次减小。
15.根据本实用新型一实施例，所述外壳内形成一密相区和一稀相区，所述高温氧化区、所述密相区和所述稀相区由下至上依次排列，所述合成气出口设置在所述外壳顶部。
16.根据本实用新型一实施例，所述中温返料子系统包括一除尘器，所述除尘器具有一除尘进气口、一除尘排灰口和一除尘出气口，所述中温气固分离器具有一中温出气口，所
述中温气固分离器的中温出气口与所述除尘器的除尘进气口连通，所述除尘器的除尘排灰口与所述中温返料管连通，所述除尘器的除尘出气口与外界环境连通。
附图说明
17.图1示出了本实用新型实施例的气化炉系统的布置示意图。
18.图2示出了图1中a部分的放大示意图。
19.附图标记
20.10、气化炉；11、外壳；1101、高温氧化区；1102、合成气出口；1103、含碳物料进口；1104、流化气进口；1105、进气室；1106、密相区；1107、稀相区；12、气体分布板；1201、中温返料进口；1202、第一高温返料进口；1203、供氧口；1204、流化气连通口；1205、气化排渣口；
21.20、供氧管；
22.30、高温气固分离器；301、合成气进口；302、高温出气口；303、高温出料口；
23.40、高温返料子系统；41、第一高温返料管；42、吹送气管；43、第二高温返料管；44、气固阀；
24.50、中温返料子系统；51、余热回收装置；52、中温气固分离器；5201、中温气进口；5202、中温出料口；5203、中温出气口；53、中温返料管；54、除尘器；5401、除尘进气口；5402、除尘排灰口；5403、除尘出气口；
25.60、气化排渣管。
具体实施方式
26.以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。
27.本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。
28.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.结合图1和图2，依本实用新型一较佳实施例的一气化炉系统将在以下被详细地阐述，所述气化炉系统一气化炉10、一供氧管20、一高温气固分离器30、一高温返料子系统40
和一中温返料子系统50。
31.所述气化炉10包括一外壳11，所述外壳11内形成一高温氧化区1101，所述外壳11形成与所述高温氧化区1101连通的一合成气出口1102、一含碳物料进口1103和一流化气进口1104。所述供氧管20与所述高温氧化区1101连通。换言之，可通过所述含碳物料进口1103、所述流化气进口1104和所述供氧管20分别向所述外壳11内的高温氧化区1101通入含碳物料、流化气和氧化剂，从而使得含碳物料在所述高温氧化区1101内进行氧化反应，以生成夹带飞灰颗粒的高温合成气，高温合成气从所述高温氧化区1101经所述合成气出口1102导出所述外壳11。
32.所述高温气固分离器30具有一合成气进口301、一高温出气口302和一高温出料口303，所述高温气固分离器30的合成气进口301与所述外壳11的合成气出口1102连通。也就是说，夹带飞灰颗粒的高温合成气从所述合成气出口1102导出后，通过所述高温气固分离器30的所述合成气进口301进入所述高温气固分离器30，经所述高温气固分离器30分离后，气体与飞灰颗粒初步分离，得到初步分离气体和高温飞灰颗粒，初步分离气体经所述高温出气口302导出所述高温气固分离器30，高温飞灰颗粒则通过所述高温出料口303导出所述高温气固分离器30。
33.所述高温返料子系统40包括一第一高温返料单元和一第二高温返料单元中的至少一个。
34.具体地，所述第一高温返料单元包括一第一高温返料管41和一吹送气管42，所述高温气固分离器30的高温出料口303通过所述第一高温返料管41与所述高温氧化区1101连通，所述吹送气管42与所述第一高温返料管41连通，以将通入所述第一高温返料管41的物料吹送至所述高温氧化区1101。
35.由此，当使用所述第一高温返料单元时，从所述高温气固分离器30的高温出料口303导出的高温飞灰颗粒则在进入所述第一高温返料管41后，在所述吹送气管42的吹送气动力下沿由所述第一高温返料管41至所述高温氧化区1101的方向，被迅速吹送进入所述外壳11的所述高温氧化区1101，从而使得从所述高温气固分离器30出来的高温飞灰颗粒可在所述高温氧化区1101被气化。
36.所述第二高温返料单元包括一第二高温返料管43和一气固阀44。所述第二高温返料管43分别与所述高温气固分离器30的高温出料口303和所述高温氧化区1101连通。所述气固阀44设置在所述第二高温返料管43上。
37.由此，当使用所述第二高温返料单元时，打开气固阀44，从所述高温气固分离器30的高温出料口303导出的高温飞灰颗粒则通过所述第二高温返料管43直接导入所述高温氧化区1101，从而使得从所述高温气固分离器30出来的高温飞灰颗粒可在所述高温氧化区1101被气化。
38.可以理解的是，所述高温返料子系统40可以仅具有所述第一高温返料单元，也可以仅具有所述第二高温返料单元，也可以同时具有所述第一高温返料单元和所述第二高温返料单元，当两者均具有且同时使用时，可以进一步增加飞灰颗粒处理速度，降低飞灰颗粒循环倍率。
39.所述中温返料子系统50包括一余热回收装置51、一中温气固分离器52和一中温返料管53。所述中温气固分离器52具有一中温气进口5201和一中温出料口5202，所述高温气
固分离器30的高温出气口302、所述余热回收装置51和所述中温气固分离器52的中温气进口5201依次连通，所述中温气固分离器52的中温出料口5202、所述中温返料管53和所述高温氧化区1101依次连通。
40.由此，从所述高温气固分离器30的高温出气口302导出的初步分离气体则先进入所述余热回收装置51，经所述余热回收装置51余热回收热量并降温后，再通入所述中温气固分离器52，初步分离气体经所述中温气固分离器52分离后，得到的中温飞灰颗粒经所述中温返料管53送入所述高温氧化区1101。由此，不仅便可以得到干净的合成气，进行热源回收，节约能源，中温飞灰颗粒还能够被所述高温氧化区1101气化。
41.具体地，所述中温返料子系统50进行返料时的返料温度约350℃，所述高温返料子系统40进行返料时的返料温度约900℃。
42.由此，本实用新型的所述气化炉系统通过多路返料子系统，能够将含碳物料高温气化产生的大量飞灰颗粒进行快速处理，处理能力高，气化能力强，原料处理量可达到2000吨/天以上，而且可以气化煤炭、含碳垃圾、含碳生物质和石油焦等多种物质，实现原料多元化，适应性强，且两路返料子系统互不影响，均能独立稳定地发挥返料功能，即使一路返料子系统出现损坏，另一路仍能稳定运行，有利于保证气化炉系统长期稳定地实现对飞灰颗粒的循环处理。
43.具体地，结合图1，所述外壳11内形成一密相区1106和一稀相区1107，所述高温氧化区1101、所述密相区1106和所述稀相区1107由下至上依次排列且依次连通，所述合成气出口1102设置在所述外壳11顶部。由此，在所述高温氧化区1101合成的高温合成气，在向上循环通过所述合成气出口1102排出的过程中，飞灰颗粒经过所述密相区1106和所述稀相区1107时就会再次重新下落形成物料循环，使得高温合成气中飞灰颗粒的含量逐渐减小，有利于飞灰颗粒在所述外壳11内的内循环，进而提高碳转化率。
44.具体地，所述余热回收装置51被构造成余热锅炉。
45.根据本实用新型的一些优选实施例，结合图1和图2，所述气化炉10包括一气体分布板12，所述气体分布板12设置在所述外壳11内，所述气化分布板12与位于其上方的部分外壳11内壁之间形成有所述高温氧化区1101，所述气化分布板12的相对两侧部分别形成与所述高温氧化区1101连通的中温返料进口1201和第一高温返料进口1202。所述中温返料管53和所述第一高温返料管41分别对应与所述中温返料进口1201和所述第一高温返料进口1202连通，所述气体分布板12的底部形成有与所述高温氧化区1101连通的供氧口1203，所述供氧管20与所述供氧口1203连通，所述供氧口1203、所述中温返料进口1201和所述第一高温返料进口1202的轴线相交于所述高温氧化区1101内的一点。
46.由此，通入所述高温氧化区1101的中温飞灰颗粒、高温飞灰颗粒能够与通入所述高温氧化区1101的氧化剂及时充分地接触混合，有利于中温飞灰颗粒、高温飞灰颗粒和氧气之间充分反应，加快飞灰颗粒处理时的气化速率，进一步减小气化炉系统中的飞灰颗粒含量，即减小未充分反应的含碳物料含量，提高气化炉系统的碳转化率。
47.进一步地，所述气化分布板12与位于其下方的外壳11内壁之间形成有进气室1105，所述气化分布板12形成有多个流化气连通口1204，多个所述流化气连通口1204分别与所述进气室1105和所述高温氧化区1101连通，所述外壳11的流化气进口1104与所述进气室1105连通。由此，流化气通过所述流化气进口1104进入所述进气室1105后，经所述气体分
布板12的多个流化气连通口1204才会进入所述高温氧化区1101内，有利于将流化气均匀分散，从而提高含碳物料与流化气的接触面积，进而提高碳转化率。
48.根据本实用新型的一些优选实施例，结合图1和图2，所述气体分布板12底部形成一气化排渣口1205，所述气化炉系统包括一气化排渣管60，所述气化排渣管60与所述气化排渣口1205连通，且所述气化排渣管60同轴套设在所述供氧管20外侧。这样一来，飞灰颗粒与氧化剂接触并反应后生成的炉渣，易于及时快速地从所述气化排渣口1205处排出，有利于进一步减小气化炉系统中的飞灰颗粒含量，减少返料子系统的处理负担。
49.进一步地，结合图2，所述气体分布板12呈锥形，所述气体分布板12的横截面积由上至下依次减小。由此，便于所述高温氧化区1101内的炉渣进入到所述气化排渣管60内。
50.根据本实用新型一些优选实施例，结合图1，所述中温返料子系统50包括一除尘器54。所述除尘器54具有一除尘进气口5401、一除尘排灰口5402和一除尘出气口5403。所述中温气固分离器52具有一中温出气口5203，所述中温气固分离器52的中温出气口5203与所述除尘器54的除尘进气口5401连通，所述除尘器54的除尘排灰口5402与所述中温返料管53连通，所述除尘器54的除尘出气口5403与外界环境连通。由此，可进一步减小最终得到的合成气的飞灰颗粒含量，得到干净的气体，实现飞灰颗粒的零排放。
51.结合图1和图2，本实用新型运行上述气化炉系统的运行方法，包括如下步骤：
52.s10：将氧化剂、流化气和含碳物料分别对应通过所述供氧管20、所述流化气进口1104和所述含碳物料进口1103通入所述高温氧化区1101，以高温合成夹带飞灰颗粒的合成气。
53.s20：将夹带飞灰颗粒的合成气通过所述高温气固分离器30进行气固分离，以得到第一次分离后的初步分离气体和高温飞灰颗粒。
54.s30：通过所述中温返料子系统50进行中温返料外循环，包括以下步骤：
55.s31：将初步分离气体经所述余热回收装置51余热回收降温，以得到中温初步分离气体；
56.s32：将所述中温初步分离气体通过所述中温气固分离器52第二次气固分离，以得到中温二次分离气体和中温飞灰颗粒。
57.s33：将所述中温飞灰颗粒通过所述中温返料管53通入所述高温氧化区1101，以使所述中温飞灰颗粒气化。
58.s40：通过所述高温返料子系统40进行高温返料外循环，包括以下步骤：
59.s41：将所述高温飞灰颗粒在吹送气动力驱动下通过第一高温返料管41通入所述高温氧化区1101，以使所述高温飞灰颗粒气化，和/或；
60.s42：将所述第二高温返料管43上的所述气固阀44打开，以将所述高温飞灰颗粒通过所述第二高温返料管43通入所述高温氧化区1101，以使所述高温飞灰颗粒气化。
61.进一步地，还包括以下步骤：
62.s34：将所述中温二次分离气体通入除尘器54，以得到除尘后气体和除尘后中温飞灰颗粒。
63.s35：将所述除尘后中温飞灰颗粒通过所述中温返料管53通入所述高温氧化区1101，以使所述除尘后中温飞灰颗粒气化。
64.进一步地，所述含碳物料包括煤炭、含碳垃圾、含碳生物质和石油焦中的一种或多
种。所述氧化剂含有氧气，且含有氮气、蒸汽和二氧化碳中的一种或多种。所述流化气可为蒸汽、氮气、二氧化碳或所述干净的合成气中一种或多种。具体地，所述干净的合成气主要可包含一氧化碳、二氧化碳、氢气和甲烷等气体。
65.进一步地，所述含碳物料的粒径小于等于20mm，粒径较小，有利于保证所述含碳物料充分反应。
66.进一步地，所述高温合成的温度大于1300℃。也就是说，本实用新型中，所述氧化剂通入所述外壳11内后，在点火之后即可形成一个射流高温氧化区1101，所述射流高温氧化区1101的温度一般高于1300℃，由此，生成的合成气的温度可达900℃-1000℃，有利保证含碳物料在所述外壳11内充分反应。
67.本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的优势已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。
技术特征：
1.气化炉系统，其特征在于，包括：一气化炉，所述气化炉包括一外壳，所述外壳内形成一高温氧化区，所述外壳形成与所述高温氧化区连通的一合成气出口、一含碳物料进口和一流化气进口；一供氧管，所述供氧管与所述高温氧化区连通；一高温气固分离器，所述高温气固分离器具有一合成气进口、一高温出气口和一高温出料口，所述高温气固分离器的合成气进口与所述外壳的合成气出口连通；一高温返料子系统，所述高温返料子系统包括一第一高温返料单元和一第二高温返料单元中的至少一个，所述第一高温返料单元包括一第一高温返料管和一吹送气管，所述高温气固分离器的高温出料口通过所述第一高温返料管与所述高温氧化区连通，所述吹送气管与所述第一高温返料管连通，以将通入所述第一高温返料管的物料吹送至所述高温氧化区；所述第二高温返料单元包括一第二高温返料管和一气固阀，所述第二高温返料管分别与所述高温气固分离器的高温出料口和所述高温氧化区连通，所述气固阀设置在所述第二高温返料管上；以及，一中温返料子系统，所述中温返料子系统包括一余热回收装置、一中温气固分离器和一中温返料管，所述中温气固分离器具有一中温气进口和一中温出料口，所述高温气固分离器的高温出气口、所述余热回收装置和所述中温气固分离器的中温气进口依次连通，所述中温气固分离器的中温出料口、所述中温返料管和所述高温氧化区依次连通。2.根据权利要求1所述的气化炉系统，其特征在于，所述气化炉包括一气体分布板，所述气体分布板设置在所述外壳内，所述气化分布板与位于其上方的部分外壳内壁之间形成有所述高温氧化区，所述气化分布板的相对两侧部分别形成与所述高温氧化区连通的中温返料进口和第一高温返料进口，所述中温返料管和所述第一高温返料管分别对应与所述中温返料进口和所述第一高温返料进口连通，所述气体分布板的底部形成有与所述高温氧化区连通的供氧口，所述供氧管与所述供氧口连通，所述供氧口、所述中温返料进口和所述第一高温返料进口的轴线相交于所述高温氧化区内的一点。3.根据权利要求2所述的气化炉系统，其特征在于，所述气体分布板底部形成一气化排渣口，所述气化炉系统包括一气化排渣管，所述气化排渣管与所述气化排渣口连通，且所述气化排渣管同轴套设在所述供氧管外侧。4.根据权利要求2所述的气化炉系统，其特征在于，所述气化分布板与位于其下方的外壳内壁之间形成有进气室，所述气化分布板形成有多个流化气连通口，多个所述流化气连通口分别与所述进气室和所述高温氧化区连通，所述外壳的流化气进口与所述进气室连通。5.根据权利要求3所述的气化炉系统，其特征在于，所述气体分布板呈锥形，所述气体分布板的横截面积由上至下依次减小。6.根据权利要求1所述的气化炉系统，其特征在于，所述外壳内形成一密相区和一稀相区，所述高温氧化区、所述密相区和所述稀相区由下至上依次排列，所述合成气出口设置在所述外壳顶部。7.根据权利要求1所述的气化炉系统，其特征在于，所述中温返料子系统包括一除尘器，所述除尘器具有一除尘进气口、一除尘排灰口和一除尘出气口，所述中温气固分离器具有一中温出气口，所述中温气固分离器的中温出气口与所述除尘器的除尘进气口连通，所
述除尘器的除尘排灰口与所述中温返料管连通，所述除尘器的除尘出气口与外界环境连通。
技术总结
本实用新型公开气化炉系统，包括外壳、供氧管、高温气固分离器、高温返料子系统和中温返料子系统。外壳内形成高温氧化区。高温气固分离器具有合成气进口、高温出气口和高温出料口，高温气固分离器的合成气进口与外壳的合成气出口连通。高温返料子系统包括第一高温返料单元和第二高温返料单元中的至少一个，以通过第一高温返料单元和第二高温返料单元中至少一个分别与高温气固分离器的高温出料口和高温氧化区连通。中温返料子系统包括余热回收装置、中温气固分离器和中温返料管，高温气固分离器的高温出气口、余热回收装置、中温气固分离器、中温返料管和高温氧化区依次连通。本实用新型气化能力强，处理飞灰颗粒能力强，碳转化率高。化率高。化率高。
