一种压辊压下装置及连铸系统的制作方法
1.本发明涉及连铸技术领域，具体而言，涉及一种压辊压下装置及连铸系统。
背景技术：
2.目前，连铸坯凝固末端重压下技术的相关装备仍处于探索发展阶段，工艺理论和装备技术还未成熟和定型。现有技术下，一些技术方案采用增大首对辊子直径的策略来实现更精确的重压下，但由于其仅能在首辊位置实施较大压下量，对于其余部位的压下量则受到限制，因此其难以应用于不同凝固末端位置的重压下工艺，造成了其工艺适应性较差的问题，对于不同的压下工艺具有一定的局限性。
技术实现要素：
3.本发明解决的问题是如何提高压辊压下装置的工艺适应性。
4.为解决上述问题，本发明提供一种压辊压下装置，包括上框架、下框架和至少两个辊组，一个所述辊组包括一个驱动辊压下机构、一个从动辊压下机构、一个上驱动辊、一个位于所述上驱动辊下方的下驱动辊、一个上从动辊和一个位于所述上从动辊下方的下从动辊，所述上驱动辊的外径与位于所述上驱动辊下方的所述下驱动辊的外径相等，所述上从动辊与所述下从动辊的外径相等，所述上框架与所述下框架连接，所述驱动辊压下机构和所述从动辊压下机构连接于所述上框架，一个所述驱动辊压下机构和一个所述从动辊压下机构分别用于驱动一个所述上驱动辊和一个所述上从动辊沿竖向运动，相邻的所述上驱动辊和所述上从动辊之间沿纵向间隔设置，且所述上驱动辊的外径大于所述上从动辊的外径，所述下驱动辊和所述下从动辊连接于所述下框架，所述辊组沿纵向间隔设置。
5.可选地，每一个所述辊组的所述上驱动辊的外径相等，每一个所述辊组的所述上从动辊的外径相等。
6.可选地，所述驱动辊压下机构包括驱动辊压下缸和驱动辊活动梁，所述从动辊压下机构包括从动辊压下缸和从动辊活动梁，所述驱动辊压下缸的缸体装设于所述上框架，所述驱动辊压下缸的活塞杆连接于所述驱动辊活动梁，所述驱动辊活动梁与所述上驱动辊连接，所述从动辊压下缸的缸体装设于所述上框架，所述从动辊压下缸的活塞杆连接于所述从动辊活动梁，所述从动辊活动梁与所述上从动辊连接。
7.可选地，所述从动辊压下缸与所述驱动辊压下缸在垂直于纵向的平面上的投影位置不同。
8.可选地，所述驱动辊压下机构还包括驱动辊导向板，所述从动辊压下机构还包括从动辊导向板，所述驱动辊导向板和所述从动辊导向板分别装设于所述驱动辊活动梁和所述从动辊活动梁上，所述上框架设有驱动辊导向槽和从动辊导向槽，所述驱动辊导向板和所述从动辊导向板分别于所述驱动辊导向槽和所述从动辊导向槽中与所述上框架沿竖向滑动连接。
9.可选地，所述驱动辊导向板包括第一驱动辊导向板和第二驱动辊导向板，所述从
动辊导向板包括第一从动辊导向板和第二从动辊导向板，所述驱动辊导向槽包括第一驱动辊导向槽和第二驱动辊导向槽，所述从动辊导向槽还包括第一从动辊导向槽和第二从动辊导向槽，所述第一驱动辊导向板装设于所述驱动辊活动梁沿横向上的两端，并于所述第一驱动辊导向槽中与所述上框架滑动连接，所述第二驱动辊导向板装设于所述驱动辊活动梁沿纵向上的两端，并于所述第二驱动辊导向槽中与所述上框架滑动连接，所述第一从动辊导向板装设于所述从动辊活动梁沿横向上的两端，并于所述第一从动辊导向槽中与所述上框架滑动连接，所述第二从动辊导向板装设于所述从动辊活动梁沿纵向上的两端，并于所述第二从动辊导向槽中与所述上框架滑动连接。
10.可选地，还包括第一位移传感器和第二位移传感器，所述第一位移传感器设置于所述驱动辊压下缸，所述第二位移传感器设置于所述从动辊压下缸。
11.可选地，还包括拉杆结构，所述上框架与所述下框架抵接，所述拉杆结构两端分别与所述上框架和所述下框架连接。
12.可选地，所述上驱动辊、所述上从动辊、所述下驱动辊和所述下从动辊采用单芯轴式分段压辊结构。
13.本发明还提供一种连铸系统，包括结晶器、压下段和出坯装置，所述压下段包括如上所述的压辊压下装置，至少两个所述压辊压下装置沿铸流方向依次连接，所述结晶器与所述压下段沿铸流方向反方向的一端的所述压辊压下装置连接，所述出坯装置与所述压下段沿铸流方向正方向的一端的所述压辊压下装置连接。
14.本发明的压辊压下装置通过将上驱动辊和上从动辊沿纵向间隔设置，将至少两个辊组沿纵向间隔设置，并且一个驱动辊压下机构和一个从动辊压下机构分别控制驱动一个上驱动辊和一个上从动辊，使得压辊压下装置在纵向上的任意位置处皆可以实施压下控制，即沿纵向任意位置处的上驱动辊可以独立进行竖向的压下动作，使压辊压下装置的各个辊组之间能够组成任意形状进行连铸工作，工艺适应性较好；同时，沿任意位置处的上从动辊可以随着上驱动辊的动作进行竖向的辅助压下动作，所以任意一个辊组皆可以对于凝固末端实施独立的重压下，这样，该压辊压下装置可以对于不同的工艺下所具有的不同凝固末端位置进行较为精确的重压下，进一步提高了工艺适应性；另外，每一个辊组中的上驱动辊的外径皆大于上从动辊的外径，相比于上驱动辊与上从动辊外径相等的方案，本发明的设计可以使上驱动辊获得较大的压辊力，同时通过缩小上从动辊的外径以平衡相邻的上驱动辊与上从动辊的间隔距离(即辊距)，使得辊组实施重压下时可以在较小的辊距范围内获得较大的压力，即提高了铸坯单位表面积上的压下强度。
15.本发明的连铸系统通过压下段的至少两个压辊压下装置，可以实现例如不同凝固末端位置的工艺、各个辊子不同压下量形成的工艺下的压下工作，具有良好的工艺适应性。
附图说明
16.图1为本发明实施例的压辊压下装置的三维结构示意图；
17.图2为本发明实施例的压辊压下装置的俯视结构示意图；
18.图3为本发明实施例的驱动辊压下机构和上驱动辊的三维结构示意图；
19.图4为本发明实施例的从动辊压下机构和上从动辊的三维结构示意图；
20.图5为本发明实施例的压辊压下装置的辊列排布系统示意图；
21.图6为本发明实施例的拉杆结构的剖面结构示意图。
22.附图标记说明：
23.1、上框架；2、下框架；3、辊组；31、驱动辊压下机构；311、驱动辊压下缸；312、驱动辊活动梁；313、驱动辊导向板；3131、第一驱动辊导向板；3132、第二驱动辊导向板；32、从动辊压下机构；321、从动辊压下缸；322、从动辊活动梁；323、从动辊导向板；3231、第一从动辊导向板；3232、第二从动辊导向板；33、上驱动辊；34、下驱动辊；35、上从动辊；36、下从动辊；4、拉杆结构。
具体实施方式
24.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
25.需要说明的是，本文提供的坐标系xyz中，x轴正向代表的右方，x轴的反向代表左方，y轴的正向代表前方，y轴的反向代表后方，z轴的正向代表上方，z轴的反向代表下方。同时，要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
26.本发明实施例提供一种压辊压下装置，包括上框架1、下框架2和至少两个辊组3，一个所述辊组3包括一个驱动辊压下机构31、一个从动辊压下机构32、一个上驱动辊33、一个位于所述上驱动辊33下方的下驱动辊34、一个上从动辊35和一个位于所述上从动辊35下方的下从动辊36，所述上驱动辊33的外径与所述下驱动辊34的外径相等，所述上从动辊35与位于所述上从动辊35下方的所述下从动辊36的外径相等，所述上框架1与所述下框架2连接，所述驱动辊压下机构31和所述从动辊压下机构32连接于所述上框架1，一个所述驱动辊压下机构31和一个所述从动辊压下机构32分别用于驱动一个所述上驱动辊33和一个所述上从动辊35沿竖向运动，相邻的所述上驱动辊33和所述上从动辊35之间沿纵向间隔设置，且所述上驱动辊33的外径大于所述上从动辊35的外径，所述下驱动辊34和所述下从动辊36连接于所述下框架2，所述辊组3沿纵向间隔设置。
27.具体地，结合图1至图5所示，一个驱动辊压下机构31与一个上驱动辊33连接，并且可以驱动上驱动辊33在竖向(即图中z轴正反方向)上运动，一个从动辊压下机构32与一个上从动辊35连接，并且可以驱动上从动辊35在竖向(即图中z轴正反方向)上运动，再包括设置于上驱动辊33下方(即沿图中z轴反方向)的下驱动辊34，以及设置于上从动辊35下方(即沿图中z轴反方向)的下从动辊36，即可形成一个辊组3。其中，相邻的上驱动辊33和上从动辊35之间间隔设置，相应地，相邻的下驱动辊34和下从动辊36之间间隔设置(且具有与上驱动辊33和上从动辊35的辊距相等的辊距)。驱动辊压下机构31连接于上框架1上，从动辊压下机构32连接于上框架1上，两者可以分别驱动上驱动辊33和上从动辊35，实施压下(即沿图中z轴反方向移动)动作，下驱动辊34和下从动辊36连接于下框架2。
28.具体地，上驱动辊33的外径可以设为400mm至420mm，其单辊承载力为3600kn至4000kn，上从动辊35的外径设为350mm至370mm，其单辊承载力为2500kn至2800kn，这样，相邻的上驱动辊33与上从动辊35之间的间隔距离(辊距)可以控制在400mm至420mm。
29.示例性地，结合图5所示，共有三个该压辊压下装置(即图中的hs1、hs2和hs3)，对于一个该压辊压下装置，共有三个辊组3沿图中y轴间隔设置，示例性地说明该压辊压下装置的工作过程如下：当铸坯的凝固末端沿着铸流方向(根据实际铸造过程中的铸坯运动方向确定，本实施例中为y轴正方向)运动至压辊压下装置hs1的从前之后的第一个辊组3时，第一个辊组3即可对于凝固末端位置实施重压下；当工艺改变导致铸坯的凝固末端位置向后(即图中y轴正方向)移动至压辊压下装置hs1的第二个辊组3时，第二个辊组3即可对于凝固末端位置实施重压下；以此类推，可以得到凝固末端位置向前(即图中y轴反方向)移动时，该压辊压下装置的工作过程，在此不再赘述。
30.需要说明的是，相邻的上驱动辊33和上从动辊35之间的间隔距离，以及相邻的辊组3之间的间隔距离，皆可以根据相应的工艺进行具体设计，在此不作具体限制，通常，每对上驱动辊33和上从动辊35的辊距相等，以及每对相邻辊组3的间距相等，可以使得该压辊压下装置各个辊组3的压下的作用范围相同，以便于实际应用；另外，每个辊组3所对应的每个上驱动辊33的外径可以不相等，每个辊组3所对应的每个上从动辊35的外径同样可以不相等，可以根据相应的工艺进行具体设计，在此不作具体限制。
31.本发明的压辊压下装置通过将上驱动辊33和上从动辊35沿纵向间隔设置，将至少两个辊组3沿纵向间隔设置，并且一个驱动辊压下机构31和一个从动辊压下机构32分别控制驱动一个上驱动辊33和一个上从动辊35，使得压辊压下装置在纵向上的任意位置处皆可以实施压下控制，即沿纵向任意位置处的上驱动辊33可以独立进行竖向的压下动作，使压辊压下装置的各个辊组3之间能够组成任意形状进行连铸工作，工艺适应性较好；同时，沿任意位置处的上从动辊35可以随着上驱动辊33的动作进行竖向的辅助压下动作，所以任意一个辊组3皆可以对于凝固末端实施独立的重压下，这样，该压辊压下装置可以对于不同的工艺下所具有的不同凝固末端位置进行较为精确的重压下，进一步提高了工艺适应性；另外，每一个辊组3中的上驱动辊33的外径皆大于上从动辊35的外径，相比于上驱动辊33与上从动辊35外径相等的方案，本发明的设计可以使上驱动辊33获得较大的压辊力，同时通过缩小上从动辊35的外径以平衡相邻的上驱动辊33与上从动辊35的间隔距离(即辊距)，使得辊组3实施重压下时可以在较小的辊距范围内获得较大的压力，即提高了铸坯单位表面积上的压下强度。
32.可选地，每一个所述辊组3的所述上驱动辊33的外径相等，每一个所述辊组3的所述上从动辊35的外径相等。
33.具体地，结合图5所示，对于压辊压下装置hs1，三个辊组3的上驱动辊33具有相同的外径，三个辊组3的上从动辊35具有相同的外径，由于上下相对的上驱动辊33与下驱动辊34的外径相等，以及上下相对的上从动辊35与下从动辊36的外径相等，因此三个辊组3的下驱动辊34也具有相同的外径，三个辊组3的下从动辊36也具有相同的外径，并且上驱动辊33的外径大于上从动辊35。
34.这样，每个辊组3的辊子外径参数相同，使得每个辊组3实施重压下的压下量范围相同，避免凝固末端的位置变化后所对应的辊组3无法满足位置变化前所对应的辊组3的压下量要求，提高了对于具有不同凝固末端位置的工艺的适用性。
35.可选地，所述驱动辊压下机构31包括驱动辊压下缸311和驱动辊活动梁312，所述从动辊压下机构32包括从动辊压下缸321和从动辊活动梁322，所述驱动辊压下缸311的缸
体装设于所述上框架1，所述驱动辊压下缸311的活塞杆连接于所述驱动辊活动梁312，所述驱动辊活动梁312与所述上驱动辊33连接，所述从动辊压下缸321的缸体装设于所述上框架1，所述从动辊压下缸321的活塞杆连接于所述从动辊活动梁322，所述从动辊活动梁322与所述上从动辊35连接。
36.具体地，结合图1至图4所示，一对沿横向(即图中x轴正反方向)间隔设置的驱动辊压下缸311通过缸体铰接于上框架1上，并通过活塞杆与驱动辊活动梁312的上端连接，矩形块状的驱动辊活动梁312的长度方向沿图中x轴设置，驱动辊活动梁312的下端与上驱动辊33连接；一对沿横向(即图中x轴正反方向)间隔设置的从动辊压下缸321通过缸体铰接于上框架1上，并通过活塞杆与从动辊活动梁322的上端链接，矩形块状的从动辊活动梁322的长度方向沿图中x轴设置，从动辊活动梁322的下端与上从动辊35连接。
37.如此，通过驱动辊压下缸311和从动辊压下缸321可以提供满足要求的动力，并且通过驱动辊活动梁312和从动辊活动梁322可以使压力均匀分布于对应的上驱动辊33和上从动辊35上，以保证对铸坯的压下效果。
38.可选地，所述从动辊压下缸321与所述驱动辊压下缸311在垂直于纵向的平面上的投影位置不同。
39.具体地，结合图1和图2所示，位于图2中x轴反方向一侧的从动辊压下缸321共有三个，该三个从动辊压下缸321沿着一条平行于图中y轴的直线间隔布置，位于图2中x轴反方向一侧的驱动辊压下缸311共有三个，该三个驱动辊压下缸311沿着另一条平行于图中y轴的直线间隔布置，三个从动辊压下缸321所在的直线与三个驱动辊压下缸311所在的直线之间设置一定的间距，即可使得驱动辊压下缸311与从动辊压下缸321在垂直于纵向的平面(即图1和图2中垂直于y轴的xz平面)上的投影位置(即驱动辊压下缸311与从动辊压下缸321各自的中心位置投影后的位置)不相同，位于图2中x轴正方向一侧的驱动辊压下缸311和从动辊压下缸321以图中y轴对称于x轴反方向一侧的布置方式进行布置，在此不再赘述。
40.如此，相比于驱动辊压下缸311与从动辊压下缸321在垂直于纵向的平面上的投影位置重合的方案，本发明的驱动辊压下缸311与从动辊压下缸321相互错位，使得压辊压下装置在保证压下量的情况下，相邻的上驱动辊33和上从动辊35的间隔距离(辊距)可以进一步地缩小，进而使得每个辊组3的压下作用范围减小，以实现对于凝固末端位置更为精准地重压下。
41.可选地，所述驱动辊压下机构31还包括驱动辊导向板313，所述从动辊压下机构32还包括从动辊导向板323，所述驱动辊导向板313和所述从动辊导向板323分别装设于所述驱动辊活动梁312和所述从动辊活动梁322上，所述上框架1设有驱动辊导向槽和从动辊导向槽，所述驱动辊导向板313和所述从动辊导向板323分别于所述驱动辊导向槽和所述从动辊导向槽中与所述上框架1沿竖向滑动连接。
42.具体地，结合图3和图4所示，驱动辊导向板313和从动辊导向板323分别通过紧固件装设在驱动辊活动梁312的外表面和从动辊活动梁322的外表面上，上框架1上开设有沿图中z轴的驱动辊导向槽和从动辊导向槽(图中未示出)，驱动辊导向板313和从动辊导向板323分别在驱动辊导向槽和从动辊导向槽中与上框架1实现竖向(即图中z轴方向)的滑动连接。
43.如此，驱动辊压下机构31和从动辊压下机构32分别通过驱动辊导向板313和从动
辊导向板323实现导向功能。
44.可选地，所述驱动辊导向板313包括第一驱动辊导向板3131和第二驱动辊导向板3132，所述从动辊导向板323包括第一从动辊导向板3231和第二从动辊导向板3232，所述驱动辊导向槽包括第一驱动辊导向槽和第二驱动辊导向槽，所述从动辊导向槽还包括第一从动辊导向槽和第二从动辊导向槽，所述第一驱动辊导向板3131装设于所述驱动辊活动梁312沿横向上的两端，并于所述第一驱动辊导向槽中与所述上框架1滑动连接，所述第二驱动辊导向板3132装设于所述驱动辊活动梁312沿纵向上的两端，并于所述第二驱动辊导向槽中与所述上框架1滑动连接，所述第一从动辊导向板3231装设于所述从动辊活动梁322沿横向上的两端，并于所述第一从动辊导向槽中与所述上框架1滑动连接，所述第二从动辊导向板3232装设于所述从动辊活动梁322沿纵向上的两端，并于所述第二从动辊导向槽中与所述上框架1滑动连接。
45.具体地，结合图3和图4所示，两个第一驱动辊导向板3131对称地布置于驱动辊活动梁312沿横向(即图中x轴)上的两端，四个第二驱动辊导向板3132的其中两个布置于驱动辊活动梁312沿纵向(即图中y轴)上的一端，另外两个布置于驱动辊活动梁312沿纵向的另一端，上框架1上的相应位置上沿竖向(即图中z轴)通过开设第一驱动辊导向槽和第二驱动辊导向槽以与第一驱动辊导向板3131和第二驱动辊导向板3132滑动连接。第一从动辊导向板3231和第二从动辊导向板3232的布置方式，以及第一从动辊导向槽和第二从动辊导向槽的布置方式，皆与上述方案类似，在此不再赘述。
46.如此，通过在驱动辊活动梁312沿横向上的两端和沿纵向上的两端分别布置第一驱动辊导向板3131和第二驱动辊导向板3132，以及通过在从动辊活动梁322沿横向上的两端和沿纵向上的两端分别布置第一从动辊导向板3231和第二从动辊导向板3232，进一步提升驱动辊导向板313和从动辊导向板323的导向性能。
47.可选地，还包括第一位移传感器和第二位移传感器，所述第一位移传感器设置于所述驱动辊压下缸311，所述第二位移传感器设置于所述从动辊压下缸321。
48.这样，驱动辊压下缸311的缸体内置有第一位移传感器，从动辊压下缸321的缸体内置有第二位移传感器，第一位移传感器和第二位移传感器可以检测驱动辊压下缸311和从动辊压下缸321各自的活塞杆的位移，以便于压下量的精确控制。
49.可选地，还包括拉杆结构4，所述上框架1与所述下框架2抵接，所述拉杆结构4两端分别与所述上框架1和所述下框架2连接。
50.具体地，结合图1、图2和图6所示，上框架1的下表面与下框架2的上表面相互抵接，并且将上框架1和下框架2上分别设置的通孔对准，拉杆结构4可以采用螺栓螺母组件，螺栓从上框架1的通孔穿入，并从下框架2的通孔穿出，通过螺母与螺栓螺纹连接且设置一定的预紧力，将上框架1与下框架2实现预紧连接，这样的拉杆结构4在压辊压下装置沿图中x轴的两侧各设置有三个，并且对于图中x轴一侧的三个拉杆结构4，将其沿图中y轴等间隔设置。这样，在压辊压下装置承受工作载荷f后，上框架1和下框架2连接的残余预紧力为f1，拉杆结构4的总拉力为f2，其关系式为：
51.f2＝f1+f
52.经过分析推导可得以下关系式：
[0053][0054]
其中：f0——螺栓预紧力；
[0055]
cb——螺栓刚度；
[0056]cm
——被连接件刚度；
[0057]
cb/(cb+cm)——螺栓相对刚度；
[0058]
由上式可知，螺栓相对刚度cb/(cb+cm)越小，f2就越小，因而采用细长的拉杆结构4(即螺栓)可以得到较小的相对刚度，从而降低压辊压下装置承受工作负载时的变形，并且减小拉杆结构4的受力。
[0059]
可选地，所述上驱动辊33、所述上从动辊35、所述下驱动辊34和所述下从动辊36采用单芯轴式分段压辊结构。
[0060]
具体地，结合图3和图4所示，本实施例中的上驱动辊33、上从动辊35、下驱动辊34和下从动辊36皆采用了单芯轴式四分段辊(根据铸坯断面的宽窄可以选用不同分段数)，辊轴承座及芯轴内部通水实现冷却。
[0061]
如此，相比于采用组合芯轴式分段辊和全断开式分段辊，本发明所采用的单芯轴式分段压辊结构对铸坯触压支承长度较大，冷却均匀性更好，有利于压下质量的控制。
[0062]
本发明还提供一种连铸系统，包括结晶器、压下段和出坯装置，所述压下段包括如上所述的压辊压下装置，至少两个所述压辊压下装置沿铸流方向依次连接，所述结晶器与所述压下段沿铸流方向反方向的一端的所述压辊压下装置连接，所述出坯装置与所述压下段沿铸流方向正方向的一端的所述压辊压下装置连接。
[0063]
具体地，结合图5所示，结晶器出坯并沿着铸流方向(图中铸流方向为y轴正向，可根据实际进行设计)输送至压下段的压辊压下装置中，多个压辊压下装置首尾相连的布置(图中示例性示出三个压辊压下装置，可根据实际进行设计)，通过上驱动辊33、下驱动辊34等形成的多个辊组3对铸坯进行压下，并将经过压下工艺后的铸坯输送至出坯装置。
[0064]
本发明的连铸系统通过压下段的至少两个压辊压下装置，可以实现例如不同凝固末端位置的工艺、各个辊子不同压下量形成的工艺下的压下工作，具有良好的工艺适应性。
[0065]
虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。
技术特征：
1.一种压辊压下装置，其特征在于，包括上框架(1)、下框架(2)和至少两个辊组(3)，一个所述辊组(3)包括一个驱动辊压下机构(31)、一个从动辊压下机构(32)、一个上驱动辊(33)、一个位于所述上驱动辊(33)下方的下驱动辊(34)、一个上从动辊(35)和一个位于所述上从动辊(35)下方的下从动辊(36)，所述上驱动辊(33)的外径与位于所述上驱动辊(33)下方的所述下驱动辊(34)的外径相等，所述上从动辊(35)与所述下从动辊(36)的外径相等，所述上框架(1)与所述下框架(2)连接，所述驱动辊压下机构(31)和所述从动辊压下机构(32)连接于所述上框架(1)，一个所述驱动辊压下机构(31)和一个所述从动辊压下机构(32)分别用于驱动一个所述上驱动辊(33)和一个所述上从动辊(35)沿竖向运动，相邻的所述上驱动辊(33)和所述上从动辊(35)之间沿纵向间隔设置，且所述上驱动辊(33)的外径大于所述上从动辊(35)的外径，所述下驱动辊(34)和所述下从动辊(36)连接于所述下框架(2)，所述辊组(3)沿纵向间隔设置。2.根据权利要求1所述的压辊压下装置，其特征在于，每一个所述辊组(3)的所述上驱动辊(33)的外径相等，每一个所述辊组(3)的所述上从动辊(35)的外径相等。3.根据权利要求1所述的压辊压下装置，其特征在于，所述驱动辊压下机构(31)包括驱动辊压下缸(311)和驱动辊活动梁(312)，所述从动辊压下机构(32)包括从动辊压下缸(321)和从动辊活动梁(322)，所述驱动辊压下缸(311)的缸体装设于所述上框架(1)，所述驱动辊压下缸(311)的活塞杆连接于所述驱动辊活动梁(312)，所述驱动辊活动梁(312)与所述上驱动辊(33)连接，所述从动辊压下缸(321)的缸体装设于所述上框架(1)，所述从动辊压下缸(321)的活塞杆连接于所述从动辊活动梁(322)，所述从动辊活动梁(322)与所述上从动辊(35)连接。4.根据权利要求3所述的压辊压下装置，其特征在于，所述从动辊压下缸(321)与所述驱动辊压下缸(311)在垂直于纵向的平面上的投影位置不同。5.根据权利要求3所述的压辊压下装置，其特征在于，所述驱动辊压下机构(31)还包括驱动辊导向板(313)，所述从动辊压下机构(32)还包括从动辊导向板(323)，所述驱动辊导向板(313)和所述从动辊导向板(323)分别装设于所述驱动辊活动梁(312)和所述从动辊活动梁(322)上，所述上框架(1)设有驱动辊导向槽和从动辊导向槽，所述驱动辊导向板(313)和所述从动辊导向板(323)分别于所述驱动辊导向槽和所述从动辊导向槽中与所述上框架(1)沿竖向滑动连接。6.根据权利要求5所述的压辊压下装置，其特征在于，所述驱动辊导向板(313)包括第一驱动辊导向板(3131)和第二驱动辊导向板(3132)，所述从动辊导向板(323)包括第一从动辊导向板(3231)和第二从动辊导向板(3232)，所述驱动辊导向槽包括第一驱动辊导向槽和第二驱动辊导向槽，所述从动辊导向槽还包括第一从动辊导向槽和第二从动辊导向槽，所述第一驱动辊导向板(3131)装设于所述驱动辊活动梁(312)沿横向上的两端，并于所述第一驱动辊导向槽中与所述上框架(1)滑动连接，所述第二驱动辊导向板(3132)装设于所述驱动辊活动梁(312)沿纵向上的两端，并于所述第二驱动辊导向槽中与所述上框架(1)滑动连接，所述第一从动辊导向板(3231)装设于所述从动辊活动梁(322)沿横向上的两端，并于所述第一从动辊导向槽中与所述上框架(1)滑动连接，所述第二从动辊导向板(3232)装设于所述从动辊活动梁(322)沿纵向上的两端，并于所述第二从动辊导向槽中与所述上框架(1)滑动连接。
7.根据权利要求3所述的压辊压下装置，其特征在于，还包括第一位移传感器和第二位移传感器，所述第一位移传感器设置于所述驱动辊压下缸(311)，所述第二位移传感器设置于所述从动辊压下缸(321)。8.根据权利要求1所述的压辊压下装置，其特征在于，还包括拉杆结构(4)，所述上框架(1)与所述下框架(2)抵接，所述拉杆结构(4)两端分别与所述上框架(1)和所述下框架(2)连接。9.根据权利要求1所述的压辊压下装置，其特征在于，所述上驱动辊(33)、所述上从动辊(35)、所述下驱动辊(34)和所述下从动辊(36)采用单芯轴式分段压辊结构。10.一种连铸系统，其特征在于，包括结晶器、压下段和出坯装置，所述压下段包括如权利要求1至9所述的压辊压下装置，至少两个所述压辊压下装置沿铸流方向依次连接，所述结晶器与所述压下段沿铸流方向反方向的一端的所述压辊压下装置连接，所述出坯装置与所述压下段沿铸流方向正方向的一端的所述压辊压下装置连接。
技术总结
本发明提供一种压辊压下装置及连铸系统，涉及连铸技术领域，压辊压下装置包括上框架、下框架和至少两个辊组，上驱动辊的外径与位于上驱动辊下方的下驱动辊的外径相等，上框架与下框架连接，驱动辊压下机构和从动辊压下机构连接于上框架，一个驱动辊压下机构和一个从动辊压下机构分别用于驱动一个上驱动辊和一个上从动辊沿竖向运动，上驱动辊的外径大于上从动辊的外径，下驱动辊和下从动辊连接于下框架，辊组沿纵向间隔设置。本发明的压辊压下装置可以在纵向上的任意位置处皆可以实施压下控制，工艺适应性较好；并且，任意一个辊组皆可以对于凝固末端实施独立的重压下，进一步提高了工艺适应性；另外，提高了铸坯单位表面积上的压下强度。的压下强度。的压下强度。
