一种变压器生产方法及变压器与流程
1.本发明涉及变压器技术领域，特别是涉及一种变压器生产方法及变压器。
背景技术：
2.近年来，在大型变压器全密封运行要求下，开始针对变压器利润低、客户要求高，产品响应速度快的特点，就需要制造方在尽量不增加人员和生产场地前提下通过提高产品生产效率、缩短制造周期，达到提产增效的目的。
3.目前传统的变压器制造依然采用传统的人工操作、分步停顿式制造模式进行制造，其生产工艺包括线圈处理、器身装配或引线装配、器身干燥、总装配等工序。
4.其中，在传统的变压器制造工艺流程中，变压器器身干燥时常达到72小时，为变压器制造工艺流程中耗时最长的步骤。由于传统的变压器制造通常需要当上一个工序完成的产品积累到一定数量后再流转至下一道工序，比如，当绕制的线圈数量达到一定数量后再统一进行干燥定型，然后，待器身及引线装配完成的产品数量积累了该下一道工序一天的工作量后再集中进行器身干燥，之后再进行总装配。这种生产工艺由于各工序都必须积累到一点的数量后再统一流转至下一道工序，且由于器身干燥时间较长，造成了器身引线工序和总装工序件的停顿，使变压器制造的流水作业出现严重的中断，难以发挥自动化流水作业的优势和效能。
技术实现要素：
5.基于此，有必要针对传统变压器制造工艺流程中器身干燥的时间过长的问题，提供一种改善上述缺陷的变压器生产方法和变压器。
6.一种变压器的生产方法，包括：
7.s1，线圈制作；
8.s2，制作完成的线圈带压与变压器所需的绝缘件和引线一起同炉干燥；
9.s3，对干燥后的所述绝缘件涂油；
10.s4，将干燥后的所述线圈和所述绝缘件进行线圈套装和器身装配，以形成器身；
11.s5，将干燥后的所述引线对所述器身进行引线装配；
12.s6，对装配好所述引线的所述器身进行总装配。
13.在其中一个实施例中，在步骤s3之后，以及步骤s4之前，还包括步骤：
14.形成器身的部件包括铁心，对所述铁心安装干燥完并涂油的所述绝缘件。
15.在其中一个实施例中，所述步骤s4具体包括：
16.s41，干燥后的所述线圈和所述绝缘件进行线圈套装和器身装配；
17.s42，在所述线圈外部包裹保鲜膜；
18.s43，往所述保鲜膜内通入干燥空气。
19.在其中一个实施例中，所述步骤s43之后还包括步骤s44：
20.用塑料布将所述线圈及所述变压器的铁轭全部封闭，并向所述塑料布内部通入所
述干燥空气。
21.在其中一个实施例中，所述干燥空气的露点小于－55℃。
22.在其中一个实施例中，所述步骤s6具体包括：
23.s61，进行器身下箱及油箱罩箱，之后往变压器的油箱内通入干燥空气；
24.s62，对变压器的油箱进行注油，并进行静压静放检验；
25.s63，检验合格后，再进行变压器的性能试验。
26.在其中一个实施例中，所述s61之前还包括：将变压器的定位件和所述绝缘件加热至50℃以上。
27.在其中一个实施例中，在步骤s62中，对变压器油箱注油的过程具体包括：
28.将变压器放入真空油罐内，抽真空至50pa后维持不小于24小时，再对变压器的油箱进行真空注油。
29.在其中一个实施例中，在步骤s63中，所述性能测试包括温升试验，并在温升试验前后进行变压器的绝缘性能测试以及变压器油的耐压、微水及局放试验。
30.一种变压器，采用如上任一项所述的变压器的生产方法制成。
31.本发明实施例中的变压器的生产方法，通过在线圈干燥的过程中，就已经将组装变压器所需要的绝缘件随线圈一同进行了干燥，之后将干燥后的线圈和绝缘件进行器身装配之后，装配完成的器身便已经是干燥完成的状态，也就无须再对进行器身干燥。并且，由于绝缘件在装配完成之后，还需要转移至与线圈进行线圈套装和器身装配，在该过程中，干燥完成的绝缘件会产生吸潮现象，即吸收空气中的水分，从而造成绝缘件干燥效果降低。为此，对干燥后的绝缘件涂油，以减少干燥完成的绝缘件在与线圈进行线圈套装和器身装配之前产生的吸潮现象。
32.上述变压器的生产方法，将线圈以及后续所有工序需要用的绝缘件单独进行干燥处理，并在干燥后的绝缘件涂油以防止干燥完成的绝缘件在后续工序中产生吸潮现象，进而影响变压器的干燥效果。相较于传统的变压器的生产工艺，由于取消了器身干燥过程，大幅减少了传统生产工艺中长时间的工序等待时间，可有效缩短生产周期和解决生产连续性差无法流转的问题，有利于进行自动化生产，提高生产效率，实现提产增效的目的。
33.综上所述，本实施例的变压器的生产方法对传统生产工艺进行了梳理和优化，提供了一种适合当前工业产品生产自动化大背景下的配变变压器等配电产品的生产体系，具体表现为通过在线圈干燥定型过程中对绝缘件以及引线进行同炉干燥，可一次性实现干燥目的，取消了传统工艺中器身干燥过程，相比于传统生产工艺，生产流程更简单。较传统的器身干燥所需要的至少72小时的时间，上述生产方法只需要38小时左右既可以完成，使生产周期从原来的6.5天降低至3天，可有效缩短生产周期，工艺流程更紧凑和精细化，可解决生产连续性差无法连续流转的问题，实现节拍式、流水化的生产过程，有利于进行自动化生产，提高生产效率，降低生产成本，实现提产增效的目的，以便配电制造企业满足快速履约等要求，提高市场竞争力。
附图说明
34.图1为本发明实施例中的变压器的生产方法的流程图。
具体实施方式
35.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
38.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
40.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
41.参阅图1，图1示出了本发明一实施例中的变压器的生产方法的流程示意图，本发明一实施例提供的变压器的生产方法，包括如下步骤：
42.s1，线圈制作；
43.s2，制作完成的线圈带压与变压器所需的绝缘件和引线一起同炉干燥；
44.s3，对干燥之后的线圈和绝缘件涂油；
45.s4，将干燥后的线圈和绝缘件进行器身装配，以形成器身；
46.s5，将干燥后的引线对器身进行引线装配；
47.s6，最装配好引线的器身进行总装配。
48.本发明实施例中的变压器的生产方法，通过在线圈干燥的过程中，就已经将组装变压器所需要的绝缘件随线圈一同进行了干燥，之后将干燥后的线圈和绝缘件进行器身装
配之后，装配完成的器身便已经是干燥完成的状态，也就无须再对进行器身干燥。并且，由于绝缘件在装配完成之后，还需要转移至与线圈进行线圈套装和器身装配，在该过程中，干燥完成的绝缘件会产生吸潮现象，即吸收空气中的水分，从而造成绝缘件干燥效果降低。为此，对干燥后的绝缘件涂油，以减少干燥完成的绝缘件在与线圈进行线圈套装和器身装配之前产生的吸潮现象。
49.上述变压器的生产方法，将线圈以及后续所有工序需要用的绝缘件单独进行干燥处理，并在干燥后的绝缘件涂油以防止干燥完成的绝缘件在后续工序中产生吸潮现象，进而影响变压器的干燥效果。相较于传统的变压器的生产工艺，由于取消了器身干燥过程，大幅减少了传统生产工艺中长时间的工序等待时间，可有效缩短生产周期和解决生产连续性差无法流转的问题，有利于进行自动化生产，提高生产效率，实现提产增效的目的。
50.需要说明的是，变压器所需的绝缘件可以为变压器组装需要的各类绝缘件，或者线圈套装所需的相关材料，如开关、皱纹纸，或者电工带等。
51.本发明的实施例中，步骤s1具体包括：
52.s11，线圈组装；
53.s12，线圈出头预装；
54.s13，线圈压装。
55.在实际的生产过程中，在线圈进行组装、出头预装以及压装的过程中，还能过够同步做好变压器生产所需要的绝缘件的准备工作，如变压器生产所需的绝缘件、开关、皱纹纸、纸管和电工带等，以便于在后续步骤中将变压器生产所需的绝缘件、开关、皱纹纸、纸管和电工带等，能够连同引线以及组装完成的线圈一同进行同炉干燥。
56.本发明的实施例中，在步骤s2中，同炉干燥指的是将绝缘件和线圈放置在具有热封循环和真空脱气结构的干燥罐中进行干燥。其中，热风循环干燥的温度为120-150℃，干燥时长≥4h。具体到实施例中，热风循环干燥的温度优选为140℃，干燥时长优选为4h。进一步地，在经热风循环干燥后的绝缘件、引线与线圈进行真空干燥，真空干燥的温度优选为105℃，真空干燥的压力优选为100-133pa，真空干燥时长优选为4h，以使绝缘件、引线与线圈的含水量小于等于0.5％，从而保证满足线圈及绝缘件、引线同步干燥合格的要求。
57.本发明的实施例中，在步骤s3中，对干燥后的绝缘件涂抹的油为变压器油，如此涂油之后的绝缘件不会影响后续总装配中的变压器注油。
58.本发明的实施例中，在步骤s3之后，以及步骤s4之前还包括步骤：
59.形成器身的部件包括铁心，对铁心安装干燥完并涂油的绝缘件，如此可以避免铁心的绝缘件在后续过程中暴露在空气中而受潮。在实际的使用过程中，该步骤包括如下三个步骤：
60.铁心叠片；
61.铁心叠装完成之后转运至装配架，并且在铁心叠装以及转运至装配架的过程中，可以将干燥罐内有关铁心的绝缘件取出之后并立即涂抹变压器油；
62.拆除铁心的上轭并放置干燥完并涂油之后的绝缘件。
63.本发明的实施例中，步骤s4具体包括：
64.s41，干燥后的所述线圈和所述绝缘件进行线圈套装和器身装配；
65.s42，在线圈外部包裹保鲜膜；
66.s41，往保鲜膜内通入干燥空气。
67.具体到实施例中，通过在线圈外部包裹保鲜膜，从而隔绝线圈与外部空气的接触，从而避免线圈中的绝缘件受潮。但对线圈外部包裹保鲜膜无法完全贴合，因此在线圈和保鲜膜的中间仍然会有一定的空隙，该空隙中的空气仍然会使得线圈产生吸潮现象。为此，便可以通过往保鲜膜内通入干燥空气，来将线圈和保鲜膜中间的空隙内填充干燥的空气，以避免线圈中的绝缘件与外部空气中的水分相接触，从而延缓线圈中绝缘件受潮。
68.在实际的生产过程中，线圈在包裹保鲜膜之后，需要持续往保鲜膜内通入干燥空气，直至器身进行引线装配完成，并进行高低压引线中试、交检合格后转序。
69.进一步地，在步骤s43之后还包括步骤s44：
70.用塑料布将线圈及变压器的铁轭全部封闭，并向塑料布的内部通入干燥空气。如此可以通过塑料布将变压器的外部进行覆盖，减少线圈和变压器的铁轭中绝缘件暴露在空气中的暴露时间，以避免吸潮。同时往塑料布的内部通入干燥空气，来将塑料布内的含有水分的空气排除，并全部填充干燥空气，以避免变压器中的绝缘件与外部空气中的水分相接触，从而延缓变压器中绝缘件受潮。
71.可选地，上述干燥空气的露点小于－55℃，露点是衡量压缩空气干燥度的重要标准，露点越低就代表压缩空气含水量越小，干燥度就越高，而干燥度越高越利于延缓变压器中绝缘件受潮。
72.本发明的实施例中，在进行步骤s5的同时，还可以同步做好油箱的清洁及小附件装配工作，保证器身引线装配完毕后，能够直接进行步骤s6中的下箱装配以及油箱罩箱等步骤。
73.本发明的实施例中，步骤s6具体包括：
74.s61，进行器身下箱及油箱罩箱，之后往油箱内通入干燥空气；
75.s62，对变压器的油箱注油，并进行静压静放检验；
76.s63，检验合格后，再进行变压器性能实验。
77.通过往油箱内通入干燥空气，可以将带有水分的空气排出油箱，进一步地提高油箱内的干燥性。
78.进一步地，在传统的变压器制造工艺流程中，变压器中铁心与油箱通过定位件和定位胶相互配合来完成装配，而定位胶需要在器身干燥的流程中受热凝固来完成铁心与油箱的装配。但在本发明的实施例中，由于取消了传统工艺中的器身干燥流程，因此变压器中铁心与油箱配合的定位胶的温度只有环境温度，进而导致定位胶的温度偏低，固化时间大大拉长。
79.为此，在步骤s61之前还包括步骤：将变压器的定位件和绝缘件加热至50℃以上，如此当定位件和绝缘件接触定位胶之后，定位胶也被定位件或绝缘件所加热，从而能够快速凝固，加快铁心与油箱的装配效率。
80.具体到实施例中，在步骤s62中，对变压器的油箱注油的过程具体包括：
81.将变压器放入真空油罐内，抽真空至50pa后维持不小于24小时，再对变压器油箱进行真空注油。相较于传统的罐外半真空注油方式，采用上述注油方式，对器身的绝缘件脱气效果更好，能够更好地去除器身绝缘件中的水分和气体，从而提高注油后的变压器的绝缘电器性能。在实践中，采用上述注油方式的变压器能够满足绝缘含水量小于等于0.5％的
总体要求。
82.具体到实施例中，在步骤s63中的性能测试包括温升实验，并且在温升试验前后进行变压器的绝缘性能测试以及变压器油的耐压、微水及局放试验，以验证变压器的设计是否合理，以及变压器的冷却系统是否正常发挥了作用。可以知道的是，在进行上述试验的同时，还能够对变压器进行电阻、变比、损耗、感应和耐压等性能的试验，以保证变压器的出厂质量。
83.本发明实施例还公开一种变压器，该变压器采用以上的变压器的生产方法制得。
84.上述变压器的生产方法至少具有以下优点：
85.通过在线圈干燥的过程中，就已经将组装变压器所需要的绝缘件随线圈一同进行了干燥，之后将干燥后的线圈和绝缘件进行器身装配之后，装配完成的器身便已经是干燥完成的状态，也就无须再对进行器身干燥。并且，由于绝缘件在装配完成之后，还需要转移至与线圈进行线圈套装和器身装配，在该过程中，干燥完成的绝缘件会产生吸潮现象，即吸收空气中的水分，从而造成绝缘件干燥效果降低。为此，对干燥后的绝缘件涂油，以减少干燥完成的绝缘件在与线圈进行线圈套装和器身装配之前产生的吸潮现象。
86.上述变压器的生产方法，将线圈以及后续所有工序需要用的绝缘件单独进行干燥处理，并在干燥后的绝缘件涂油以防止干燥完成的绝缘件在后续工序中产生吸潮现象，进而影响变压器的干燥效果。相较于传统的变压器的生产工艺，由于取消了器身干燥过程，大幅减少了传统生产工艺中长时间的工序等待时间，可有效缩短生产周期和解决生产连续性差无法流转的问题，有利于进行自动化生产，提高生产效率，实现提产增效的目的。
87.综上所述，本实施例的变压器的生产方法对传统生产工艺进行了梳理和优化，提供了一种适合当前工业产品生产自动化大背景下的配变变压器等配电产品的生产体系，具体表现为通过在线圈干燥定型过程中对绝缘件以及引线进行同炉干燥，可一次性实现干燥目的，取消了传统工艺中器身干燥过程，相比于传统生产工艺，生产流程更简单。较传统的器身干燥所需要的至少72小时的时间，上述生产方法只需要38小时左右既可以完成，使生产周期从原来的6.5天降低至3天，可有效缩短生产周期，工艺流程更紧凑和精细化，可解决生产连续性差无法连续流转的问题，实现节拍式、流水化的生产过程，有利于进行自动化生产，提高生产效率，降低生产成本，实现提产增效的目的，以便配电制造企业满足快速履约等要求，提高市场竞争力。
88.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
89.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
技术特征：
1.一种变压器的生产方法，其特征在于，所述变压器的生产方法包括：s1，线圈制作；s2，制作完成的线圈带压与变压器所需的绝缘件和引线一起同炉干燥；s3，对干燥后的所述绝缘件涂油；s4，将干燥后的所述线圈和所述绝缘件进行线圈套装和器身装配，以形成器身；s5，将干燥后的所述引线对所述器身进行引线装配；s6，对装配好所述引线的所述器身进行总装配。2.根据权利要求1所述的变压器的生产方法，其特征在于，在步骤s3之后，以及步骤s4之前，还包括步骤：形成器身的部件包括铁心，对所述铁心安装干燥完并涂油的所述绝缘件。3.根据权利要求1所述的变压器的生产方法，其特征在于，所述步骤s4具体包括：s41，干燥后的所述线圈和所述绝缘件进行线圈套装和器身装配；s42，在所述线圈外部包裹保鲜膜；s43，往所述保鲜膜内通入干燥空气。4.根据权利要求3所述的变压器的生产方法，其特征在于，所述步骤s43之后还包括步骤s44：用塑料布将所述线圈及所述变压器的铁轭全部封闭，并向所述塑料布内部通入所述干燥空气。5.根据权利要求4所述的变压器的生产方法，其特征在于，所述干燥空气的露点小于－55℃。6.根据权利要求1所述的变压器的生产方法，其特征在于，所述步骤s6具体包括：s61，进行器身下箱及油箱罩箱，之后往变压器的油箱内通入干燥空气；s62，对变压器的油箱进行注油，并进行静压静放检验；s63，检验合格后，再进行变压器的性能试验。7.根据权利要求6所述的变压器的生产方法，其特征在于，所述s61之前还包括：将变压器的定位件和所述绝缘件加热至50℃以上。8.根据权利要求6所述的变压器的生产方法，其特征在于，在步骤s62中，对变压器油箱注油的过程具体包括：将变压器放入真空油罐内，抽真空至50pa后维持不小于24小时，再对变压器的油箱进行真空注油。9.根据权利要求6所述的变压器的生产方法，其特征在于，在步骤s63中，所述性能测试包括温升试验，并在温升试验前后进行变压器的绝缘性能测试以及变压器油的耐压、微水及局放试验。10.一种变压器，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的变压器的生产方法制成。
技术总结
本发明涉及一种变压器的生产方法及变压器，所述变压器的生产方法包括：S1，线圈制作；S2，制作完成的线圈带压与变压器所需的绝缘件和引线一起同炉干燥；S3，对干燥后的所述绝缘件涂油；S4，将干燥后的所述线圈和所述绝缘件进行线圈套装和器身装配，以形成器身；S5，将干燥后的所述引线对所述器身进行引线装配；S6，对装配好所述引线的所述器身进行总装配。上述变压器的生产方法，将线圈以及后续所有工序需要用的绝缘件单独进行干燥处理，并在干燥后的绝缘件涂油以防止干燥完成的绝缘件在后续工序中产生吸潮现象，进而影响变压器的干燥效果。相较于传统的变压器的生产工艺，取消了器身干燥过程，提高了生产效率，实现提产增效的目的。目的。目的。
