生产过程质量控制

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产品质量控制流程

1质量计划

1.1业务部会签合同评审表时，须将合同草案附后。若在正式签

订合同时，与生产、技术、质量有关的任何事项有所更改，业务

部须以《业务联系单》的方式知会会签人，《业务联系单》上应

注明更改事项，并将正式合同附后，重新征得会签人同意后，方

可签订正式合同。

1.2签订合同之后，品管课须根据合同及技术规范要求，制定《质

量计划书》，内容包括：执行标准，客户特殊要求，检验内容和

要求等。

1.3《质量计划书》经相关单位签认后，将执行标准影印件附后

由品管课发送至品保经理、检验课、制程室、库房等相关单位。

各单位遵照执行。

1.4若合同更改，业务部须将《合同更改单》及新合同及时送达

工务品保等相关单位。品管课修改《质量计划书》，并附在《工

作联系单》之后送至厂长、副厂长、制程室、库房、品保经理、

检验课等相关单位。各单位遵照执行。

1.5交货后，品管课对质量计划执行情况进行总结，填写《制程

质量统计表》、《焊接人员焊接质量统计表》、《铲修人员铲修质量

统计表》，并对相关单位质量计划执行情况作出考核评价。

2收料检查

2.1采购课签订钢板采购合同须严格按照品管课开出的《钢板采

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购规范》执行，若厂商能力不能达到《钢板采购规范》要求，须

对《钢板采购规范》进行修改时，采购课须填写《工作联系单》，

经总经理签字后，送达品管课，由品管课对《钢板采购规范》作

出修改后执行。

2.1自行购料时，采购课在签订采购合同之后，须将订购单、采

购规范影印件以及厂商所交之所有相关文件送交仓库；客户供料

时，业务部在签订合同之后，须将合同影印件、客户供料明细单、

执行标准和技术要求送交仓库，供收料检查用。

2.2钢板到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，

并填写《钢板收料检查记录》。完成外观自主检验后，填写《钢

板检验申请单》，并将《钢板收料检查记录》、《订购合同》、《采

购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验

课作收料检验。

2.3检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检

验，检验完成后填写《钢板外观尺寸检查记录》和《钢板超声波

检查记录》，并在《原材料检验申请单》上签字，然后将所有资

料随同《原材料检验申请单》一起报品管课，品管课审查后签署

意见，并将签完意见的《原材料检验申请单》复印件分送采购（业

务）一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。

2.4若因生产急需,有关材料的监视和测量结果未得到证实时,

由工务部门以《紧急放行单》的方式提出申请,品保部审批后,

方可进行紧急放行，要做好记录，在该批每根钢管记录的相应检

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验过程栏做“特准”标记，以便一旦发现不符合规定要求时，能

立即追回或更换。

2.2焊材到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，

并填写《收料检查记录》。完成外观自主检验后，将《收料检查

记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书

等复印件附后，通知检验课作收料检验。

检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料

检验，检验完成后在《收料检验纪录》上签字，然后将所有资料

随同《收料检查记录》一起报品管课，品管课审查后签署意见，

并将签完意见的《收料检查记录》复印件分送采购（业务）一份，

工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。

3过程检验

3.1操作人员自检

3.1.1每一道工序在施作之前须对上道工序进行检查，检查内容

如下：3.1.1.1检查该支钢管有无检验传票，若没有检验传票则

立即停止该钢管的制作，并向主管工程师报告。主管工程师负责

传票追查。若追查不到，则由主管工程师报告品管课，由品管课

负责处理。

3.1.1.2检查上道工序在传票上的自检记录，若无自检记录或记

录不祥、不清、不确切，或记录不合格又无例外放行标记“△”，

则退回上道工序。

3.1.1.3检查上道工序的实际尺寸及其公差是否符合工艺文件的

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规定，是否适合本道工序的制作。若实际尺寸不符合工艺文件的

规定，则在检验传票的相应栏目内打“×”签名后退回上道工序。

若实际尺寸虽符合工艺文件的规定，但不适合本道工序的制作，

应立即停止制作，并报告主管工程师，由主管工程师核实后，对

工艺文件进行修改，并填写《工作联系单》经品管课批准后实施。

3.1.1.4检查上道工序的表面状态、缺欠和缺陷。若发现有表面

划伤、压痕、摔坑、撞痕等缺陷或缺欠，应退回上道工序处理。

处理完毕后经主管工程师认可方可接受。若因生产安排需要，拟

留待后期处理的，须经主管工程师批准，并由主管工程师作出记

录（在检验传票上）和安排。哪道工序产生的缺欠和缺陷由哪道

工序负责处理。若本道工序没有检出上道工序产生的缺欠和缺

陷，则视之为本道工序所产生。

3.1.2每道工序施作完毕之后，应按照工艺文件要求进行自检，

自检内容如下：

3.1.2.1工艺参数、质量指标（含表面状态）是否符合工艺文件

和规范要求，符合的应在制程管制记录和检验传票上填明详细检

验结果。不符合的应立即返工处理。若本道工序无法处理，应报

告主管工程师，主管工程师认为可以在后期工序消除不符合项

的，填写《工作联系单》报请品管课批准，可例外放行，但须在

检验传票上做好记录，在相应检验栏做“△”标记，并注明将在

哪个环节予以处理。若主管工程师认为在后期工序亦无法消除不

符合项的，应立即停止制作，并报品管课处理。

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3.1.2.2各工序自检，查出不符合项并主动消除的，不列为质量

不良记录。查出不符合项，但本道工序无法处理，须留待后期工

序处理的，由品管课判断：属设备原因的，向工务部开《纠正措

施通知单》，并监督整改。属人为原因的，则列为质量不良记录。

后期工序亦无法处理的，列为质量事故。由品管课向工务部开《不

合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。

3.1.2.3自检没有查出，被下道工序、工程师、检验人员或其他

管理人员发现的，列为质量不良记录，并退回处理。一处不符合

项记一次不良。退回不能处理，但后期工序能够处理的，列为质

量严重不良记录。后期工序亦无法处理的，列为重大质量事故。

由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员

进行处理。

3.1.2.4自检时发现工艺参数设定有问题,应立即报告主管工程

师,主管工程师根据实际情况作出修正,并填写《工作联系单》,

报品管课批准后按程序对工艺文件作出修改,然后实施。

3.1.2.5各工序的自检除了工艺文件上的要求之外，还应包括表

面状态的检验和《检验传票》以及《制程管制记录》的填写，只

有这些内容全部符合才能进入下道工序。

3.2工程师抽检

3.2.1制程主管工程师应对每种规格的第一支管子进行全程追踪

检验，并填写《工程师抽检记录》。发现不符合项按第3.1.2.3

条处理。

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3.2.2工程师在检查过程中发现工艺文件上设定的工艺参数，与

实际制作情况不符。若属操作人员违反工艺纪律，则立即责令其

纠正，并报品管课，由品管课向其开列《不合格报告》。若属工

艺参数设定有问题，则按第3.1.2.4条执行。

3.2.3《工程师抽检记录》应在成品入库检验前交品管课，作为

品管课批准入库的依据之一。

3.3检验课检验

3.3.1无损探伤

3.3.1.1钢板超声波检验（板UT）

钢板进厂后，应对钢板进行超声波检验。若合约要求对钢板进行

100%超声波检验时，则需在工艺文件中安排该流程，由检验课执

行，并纳入制程管制记录和检验传票之中。

3.3.1.2焊道射线检验（焊道RT）

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行RT检验。并保

证记录的真实性，完整性。

3.3.1.3焊道超声波检验（焊道UT）

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保

证记录的真实性，完整性。

3.3.1.4磁粉（MT）、渗透（PT）检验

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保

证记录的真实性，完整性。

3.3.2水压试验

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焊接完成之后，应按相关标准和规范对钢管进行水压试验。并保

证记录的真实性，完整性。

3.3.3理化性能检验

化学性能：化学成分、元素分析、碳当量

力学性能：拉伸试验、弯曲试验、断裂韧性试验

3.3.3.1母材理化性能复检

钢板到厂后应按相关标准和规范对钢板理化性能进行检验。

3.3.3.2钢管理化性能检验

钢管焊接及检验完成之后，应按相关标准和规范要求对钢管进行

理化性能检验。

材证到后，由工务部主管工程师确定切试片管号，并开具《理化

试验委托单》交检验课理化工程师，理化工程师划样后安排切试

片、送检。切完试片之后，理化工程师通知工务部主管工程师重

新开管端坡口，检验课做外观尺寸检验测量。

若因材证迟到，已测完外观尺寸，理化工程师负责将切完试

片之后的外观尺寸与检验传票重新核对并作修改，然后通知工务

部主管工程师按修改后的检验传票上的尺寸进行喷标作业，并在

检验传票上签字，并通知品管课对该管尺寸进行重点核对。由品

管课催取报告。

3.3.4外观尺寸检验

由检验课外观检验员依据技术规范和标准逐根钢管进行几何尺

寸、外观、重量和测长检验。检查合格后，通知检验课成品检验

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员进行成品检验。

3.3.5成品检验

由检验课成品检验员对钢管表面状态和外观尺寸进行不低于

20%的抽检,并对除产品力学性能和化学成份分析之外,此前各过

程的检验结果进行核对,然后填写《钢管表面及外观尺寸抽检记

录》，所检项目全部合格后，向库管下达《工作联系单》，通知库

管及主管工程师收集检验传票并进行标示、涂装作业。同时填写

《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报

告》、《钢管耐压试验报告》。

3.4品管课巡检

3.4.1品管课对整个过程进行巡检，并填写《品管抽检记录》。

发现问题，及时处理。

3.4.2品管课焊接工程师对每个案子的焊接质量进行统计，统计

内容包括一次焊接合格率、一次铲修合格率和焊接缺陷率。并定

期上报和公布。

3.4.3品管课焊接工程师对每个案子的典型缺陷进行统计分析，

并制定纠正和预防措施，监督工务部实施。

3.4.4品管课工艺工程师对工艺纪律执行情况进行检查，并填写

《工艺纪律监督检查记录表》。

4最终检验

4.1入库检验，标示、涂装作业完成之后，由制程工程师填写《工

作联系单》，通知检验课进行入库检验。

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4.2检验课由成品检验员逐根对钢管标示和表面状态进行核对和

检验，并填写《钢管入库检验（验收）记录》，发现问题，将《工

作联系单》附带《钢管入库检验（验收）记录》副本交工务部主

管工程师处理，处理完成后，由主管工程师报请检验课再次检验，

并将再次检验结果填写在《钢管入库检验（验收）记录》上。

4.3检验课检验合格后，携带《钢管外观尺寸检验报告》、《射线

检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》和《钢管

入库检验（验收）记录》报请品管课进行最终检验。

4.4品管课派员对标示、表面状态、外观尺寸进行抽检，对外观

尺寸、无损检测、机械性能和化学成份检验结果逐项核对，发现

问题，立即向检验课和工务部相关单位发出《工作联系单》，限

期改正或返修。验收合格后须填写《钢管入库检验（验收）记录

单》一式两份，一份随检验课提交之报告和记录一起报品管课长，

由品管课长审核成品报告并签字。一份交库管，库管依此进行成

品入库。

4.5发货检验：接到业务部签发的《业务联系单》（发货通知）

后，品管课立即派员对钢管的规格、钢级、管号、炉批号、长度

和标准等核对，外观质量复查，发货前开具《钢管质证书》。

附件：1、《质量计划书》

2、《原材料检验申请单》

3、《收料检验纪录》

4、《工作联系单》

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5、《纠正措施通知单》

6、《不合格报告》

7、《检验传票》

8、《制程管制记录》

9、《工程师抽检记录》

10、《理化试验委托单》

11、《钢管表面及外观尺寸抽检记录》

12、《钢管外观尺寸检验报告》

13、《射线检测报告》

14、《超声波检测报告》

15、《钢管耐压试验报告》

16、《品管抽检记录》

17、《钢管入库检验（验收）记录》

18、《钢管质证书》

19、《制程质量统计表》

20、《焊接人员焊接质量统计表》

21、《铲修人员铲修质量统计表》

22、《紧急放行单》

23、《工艺纪律监督检查记录表》