石灰稳定土

石灰稳定土层施工方案要点

一、石灰稳定土层施工时，应遵守下列规定：

⑴细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm.

⑵配料应准确.

⑶路拌法施工时，石灰应摊铺均匀。

⑷洒水、拌和应均匀。

⑸应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

⑹石灰稳定土地基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。

⑺应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量（1%~2%）时

进行碾压，直到达到质量标准要求的按重型击实试验法确定的压实

度。

⑻石灰稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12～15t

三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20t三

轮压路机和振动压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过20cm；对于

石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用

振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验

适当增加。压实厚度超过上述规定时,应分层铺筑，每层的最小压实

厚度为10cm,下层宜稍厚。对于石灰土，应采用先轻型、后重型压路

机碾压。

⑼石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生,

不使稳定土层表面干燥,也不应过分潮湿。

⑽石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通；当施工中

断，临时开放交通时，应采取保护措施,不使基层表面遭破坏.

二、使用石灰稳定土时，应遵守下列规定:

⑴石灰稳定土用做快速路和主干路的底基层时，颗粒的最大粒

径不应超过37.5mm,用做干路和支路的底基层时，颗粒的最大粒径不

应超过53mm。

⑵石灰稳定土用做基层时,颗粒的最大粒径不应超过37。5mm.

三、施工前准备

1、准备下承层

⑴石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下

承层的平整度和压实度应符合质量标准的规定。

1）对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机进行3～4

遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水;

如土过湿，发生“弹簧”现象,应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措

施进行处理。

2）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行

弯沉值检验.凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措

施,使之符合设计要求.

3)对于老路面,应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，

如不符合要求，应翻检老路面并采取必要的处理措施。

4）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实;搓板和

辙槽应刮除;松散处，应耙桦洒水并重新碾压,达到平整密实。

5）新完成的底基层或土基,必须按土基的质量标准的规定进行验

收.凡验收不合格的路段,必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑

石灰稳定土层.

⑵在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离，交错开挖泄水

沟。

2、施工放样

⑴在上基或老路面上进行恢复中线测量，直线段每15～20m设

一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧边线外设指示桩。

⑵进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出路面中心设计

标高。

3、备料

⑴备土

利用老路面或土基上部材料

a、必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。

b、每隔10～20m挖一小洞,使洞底标高与预定的石灰稳定土层的

底面标高相同,并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。

c、用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土

基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。

d、应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处沿层的边部成一个

垂直面，防止处沿宽度超过规定。

e、用专用机械粉碎黏性土,在无专用机械的情况下，也可以用旋

转耕作机，圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。

⑵备石灰

a、备用生石灰，应选择适当存灰点，以地势较高,近水源，有电

源，有交通通道,良居民点有一定距离为宜,以免雨季被泡，调运困难

等。

b、为防止大堆石灰的底部消解不透或承受较大的灰堆压力，影

响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3m。

c、钙石灰应在用灰前5d以上消解完毕，镁石灰应充分消解10d

以上方可使用。未消解透的石灰不准装车铺用.

d、消解石灰加水时应控制水量适当，第一遍注水为初步消解，

间隔0。5d至1d进行第二遍注水，将水管深插至灰推底部，加水不

至少两遍,如尚有消解不透处，应加第三遍水点补。消石灰宜过孔径

10mm的筛，并尽快速用.消石灰可不过筛，则用水量应稍偏大，以例

充分消解。一般可掌握含水量在35％左右，以不使消石灰成团成膏

又不粘锨为宜。但于使用前应对未过筛的消石灰取样过孔径10mm筛

筛余试验，并根据筛余百分比增加用灰量。

e、如使用磨细生石灰粉，宜备用袋装钙质生石灰粉，并宜现用

现备，运抵现场即投入使用。短期存放可于路侧架设木板堆存，以苫

布苫盖。存放时间较长或雨季应存较贮在防雨棚中,并于棚内架设木

板堆存。

路拌法施工

1、路拌法施工石灰稳定土的工艺流程按下表顺序进行。

准

备

下

承

层

施

工

放

样

备

料

、

推

铺

土

洒

水

闷

料

整

平

和

轻

压

缷

置

和

摊

铺

石

灰

拌

和

与

洒

水

整

形

碾

压

接

缝

和

调

头

处

的

处

理

养

生

石灰稳定土路拌法施工的工艺流程

2、缷置和摊铺法

⑴外进土时应根据石灰稳定土层的宽度、厚度和要求压实度（换

算为压实密度）,计算需要的干土数量。根据进土的含水量和运土车

辆的吨位，计算每车土的堆放距离，并在路基面或下承层上，打出灰

线，土堆每隔一定距离应留一缺口。

⑵铺土宜采用大型推土机和平地机摊铺、排压和整平，并通过试

验确定排压和整平后铺土厚度。

⑶铺土应符合纵横断面线型、宽度及横坡并应达到符合要求的厚

度,必要时应调整每车土的缷放距离.

⑷铺土过程中,应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

⑸土在下承层上的堆置时间不诮过长，运送土只宜比摊铺土工序

提前1～2d.

3、洒水闷料

⑴如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上

洒水闷料,洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象.

⑵细料土应经一夜闷料，中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多

少，可缩短闷料时间。

⑶如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。

⑷严禁洒水车和洒水段内停留和调头。

4、缷置和摊铺石灰

⑴根据石灰稳定土层的厚度,预定的干密度和石灰剂量,计算第

一平方米需要的石灰用量，并根据石灰的干松容量计算每车石灰的缷

放面积或每袋生石灰焧的摊铺面积.

⑵计算每车石灰的缷放位置，即纵向间距,或计算每袋生石灰焧

的纵横间距.

⑶用灰线打出方格,按格缷灰。

⑷铺灰应掌握边线准确,用刮板将石灰均匀摊开，掌握铺灰厚度

符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补，多余的攒堆调出，并

应切茬检查石灰的松铺厚度,不少于每40m检查一个断面。根据石灰

的含水量和松密度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。

5、消石灰干容量测定（见下图）

稳定土拌和机拌和

⑴对次干路和次干路以上道路,（应采用稳定土拌和机拌和设专

人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应

达到稳定层底并宜侵入下承层5~10mm，以利上下层粘结。严禁在拌

和层底部留有素土夹层。通常应干拌两遍以上，在最后一遍拌和之前,

必要时可先用犁紧贴底面翻拌一遍.直线铺在土基上的拌和层应避

免、素土夹层。

⑵在开始拌和前，如含水量偏小或土层坚硬时，应先应犁将石灰

翻扣于土层中才允许加水，翻扣时犁的深度应掌握在层后的1/2处，

以免将石灰扣于底部。第一遍由路中心开始,将混合料向中间翻,机械

应慢速前进；第二遍相反，从两边开始,将混合料向外侧翻。

⑶如采用生石灰粉，第一天先将生石灰粉翻扣于土层中间，平整

排压，闷水消解,第二天再进行拌和。

⑷稳定土拌和机拌和时应自路边开始施拌，转圈向路中心进行拌

和，每副应与相邻预先拌过的一副重叠拌和25cm以上，以保证路面

全宽拌和的来连续性。

⑸拌和路段与相邻拌和段相接处须重叠拌和5左右。拌和机转方

向时，应尽量减少原地转向，以保持表面平整。

⑹如为石灰稳定级配碎石或砾石时，应先将石灰和需添加的黏性

土拌和均匀,然后均匀地铺在级配碎石或砂砾蹭层上，再一次进行拌

和。

⑺在上述拌和过程结束时，如混合料的含水量不足，应用喷管式

洒水车补充洒水，洒水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2以

上.洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和路段上调头和停留,

以防水量过大。

⑻洒水后,应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和

机应紧跟在洒水车后进行拌和，减少水分流失.

⑼洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量.含水量宜略

大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0。5％

~1.0%;对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1％～2％。

⑽在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除颗粒“窝

"以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

⑾混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰条、灰团和花面，即无

明显粗细集料离析现象，且水分合适均匀.

⑿拌和石灰和水泥综合稳定土混合料时,应先将石灰和土拌和后,

在含水量合宜并经初步找平后，在其上均匀摊铺水泥,用稳定土拌和

机拌和两遍，即可进行整形、碾压，应连续碾压到压实度达到规定要

求.自铺完水泥开始拌和至碾压成活为止，作业时间不宜超过3h。

⒀用石灰稳定塑性指数大的黏土时，应采用两次拌和法.

⒁稳定土拌和机破碎土块的功能,与拌和料和前的密实度和拌和

时的含水量有关，并与拌和机的行进速度有关。为提高拌和效率，在

采用稳定土拌和机拌和石灰土时，宜按下列路拌工艺和操作程序进行

拌和：

a、摊铺土、打路、摊铺石灰；

b、翻半犁闷水、再翻大半犁检查闷水情况，对不均匀外予以补

水。如使用生石灰粉，用摊土机排压，第二天再进行拌和使之充分消

解，此时要求含水量控制在17％～129%范围内；

c、平地机找粗平,压路机排压至密实度为90%；

d、采用7m/min速度拌和第一遍;

e、及时补水排压，补水后的含水量需达到19%；

f、平地机找粗平，压路机排压至密实度为90%；

g、采用15m/min速度拌和第二遍；

h、检查土块含量，对于塑性指数15～20的土，如有个别部位尚

未满足经批准后的15～25mm土块含量不超过5％的要求，应重复第

e项以后工作，直至满足要求为止。

⒂对检查井四周及障碍物边缘等机械不到的地方，均需人工挖土

更换新拌的混合料。

整形

⑴两拌和段衔接处需重叠拌和，不进行整形，留待后一段施工时，

再进行拌和。

⑵混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形.在直线段，平

地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进

行刮平.必要时，再回刮一遍。

⑶用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压1～

2遍，以暴露潜在的不平整。

⑷再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm

以上耙松，再用平地机和轮胎压路机快速碾压一遍。

⑸对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌

的混合料进行找平。

⑹再用平地机整形一次,应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄

层贴补现象。

⑺每次整形都应达到规定的坡度和路拱,并就特别注意接缝处必

须顺适平整.

⑻在整形过程中，严禁任何车辆通行。

碾压

⑴根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案,应使

各部分碾压次数相同，路面的两侧应多压2～3遍.

⑵整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（±1％～±2％）时，

应立即用轻型压路机并配合12t以上三轮压路机在稳定导全宽内进

行碾压.直线和不设超高的平曲线段由两侧路边外进行碾压。碾压时

后轮应重叠1/2轮宽,并必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽

时,即为一遍.碾压进行到要求的压实度为止，一般需碾压6～8遍.

压路机的碾压速度，头两遍以采用1。5～1。7km/h为宜，以后宜采

用2.0～2。5km/h。亦可采用重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压。

碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活.

⑶严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保

证稳定土层表面不受破坏。

⑷碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发

过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压.

⑸碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开，

加适量的石灰重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

⑹对井周围及建筑物附近碾压不到的地方,应用火力夯、振动夯

板等机具夯打密实。

接缝和调头处的处理

⑴两工作段衔接处，应采用搭接形式,前一段整形后，按拌和

机械的不同，稳定土拌和机拌和或犁耙拌和，分别留5m左右或

10m以上不进行碾压，后一段施工时，与前段留下的未压部分一

起再进行拌和。如相邻工作段未能连续施工,相隔时间较长，应在

前段留下的未压部分，补加适量的石灰和水，再与后一段一起进

行拌和。

⑵拌和机械及其他机械不宜在碾压成少的石灰稳定土层上调头,

如必须调头，应采取措施,如覆盖一层10cm的砂保护调头部分，使表

面不受损坏。

⑶石灰稳定土层施工应避免纵向接缝,在必须分两幅施工时纵缝

必须垂直相接，不应斜接。可将已碾压密实且高程和平整度符合要求

的稳定土层纵向接缝处的末端切成与路中心线平行并垂直向下的断

面，然后运铺新拌和的混合料；或在第二幅混合料以路拌法拌和结束

后，接缝处以人工进行补充拌和，然后进行整形和压实。

养生与交通管制

1、石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度,不应过湿或忽干忽

湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后,应用两轮压路机将表层压实.

石灰稳定土基层碾压结束后1～2d，当其表层干燥（如石灰土的含水

成品石灰土架设基准线

检验

运输

检验

废弃

摊铺机定位

供料

摊铺石灰土

初压

整形后复压

终压

检验

养生

否

否

量不大于10％，石灰粒料土的含水量为5%～6％）时,可立即喷洒透

层沥青，然后做下封层或铺筑面层,但初期应禁止重型车辆通行.

2、在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上,除洒水车外，

应封闭交通.在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，

应限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车通行。

3、养生期结束后,在铺筑沥青成层前,应清扫基层并喷洒透层沥

青或做下封层。如面层是沥青混凝土，在喷洒透层沥青后，应撒布5～

10mm的小碎（砾）石，小碎（砾)石应匀撒布约60％的面积。如喷洒

的透层沥青能透入基层，其上作业车辆不会破坏沥青膜时，可以不撒

小碎（砾）石.

4、石灰稳定土底基层养生期结束后，应尽快铺筑基层。

5。石灰稳定土层完工后,如于冬季停止施工,应覆盖防护过冬.

季节施工

1、雨季施工

⑴雨季施工，应集中力量突击石灰稳定土底基层的底层，防止

雨水浸软路基。

⑵石灰稳定土层雨季施工应掌握的原则是：提早上土，铺灰翻扣，

充分利用两次降雨间隙，突击成活。

⑶生石灰要堆存高处，以免被雨水浸泡和便于雨后运灰.

⑷雨季消解石灰,在保证石灰消解的前提下，应掌握加水量偏小，

防止含水量偏大被雨淋落。

⑸铺石灰路段，每晚收工前要浅扣一犁，将石灰翻扣于土层蹭排

压1～2遍，防止夜间降雨被冲.中午收工前要看天气、阴天时亦将石

灰翻扣土内排压。如降暴雨处理不及，发现石灰有被雨冲减少时，要

适当补足灰量。

⑹对整平的土基面和排压好的石灰稳定土层，均须做出路拱和排

水沟保证排水。市区施工必须事先为雨水找好出路使之通向排水管道

内.

⑺石灰稳定土拌和时需要加水的路段,也要适当降低加水量，并

注意天气预报，阴天收工前不要再加水。

⑻拌和石灰稳定土当日成活路段，收工前要做路拱，排压防雨。

⑼每个拌和段的几道工序，包括拌和、整形和碾压要安排紧凑，

整形工作可分段交活，便提早碾压，做到当日碾压成活。

⑽降雨时不应进行石灰稳定土层施工，施工中遇雨的路段如含水

量偏大，雨后以铧犁翻拌晾晒。拌和成活的路段待接近最佳含水量时

再进行整形、碾压.

⑾刚完工的石灰稳定土层遇雨后,亦应及时排除路边积水以防水

浸。

⑿刚完工的石灰稳定土层遇雨后，亦应及时排除路边积水以防水

浸。

冬季施工

⑴石灰稳定土层应在冰冻期到来之前完成,冬季不宜进行石灰

稳定土层施工。

⑵石灰稳定土层完工后，如于冬季停止施工，稳定土层上应覆土

10cm以上防护过冬，以免表层出现松散现象。

⑶进入低温季节，如尚有石灰稳定土层必须施工时，应自灰堆内

部取用消石灰或用生石灰焧并取用未受冻的土。铺土、铺灰后立即拌

和，并使含水量保持低限。整形工作宜在中午以前完成，应配备足够

的碾压设备，于当天收工前碾压至要求的压实度。

⑷石灰稳定土层低温季节施工如发现混合料中有冻块应停止继

续施工。

⑸降雪以后应组织人力将石灰稳定土层上的积雪扫除.

施工管理与质量控制工作

⑴要选择温度较高的季节组织施工，冬季不宜进行石灰稳定土

层施工。

⑵采购石灰时应选购优质石灰，并尽量缩短石灰的存放时间,尤

宜选用钙质磨细生石灰焧做到现用现备。消解石灰应掌握含水量均

匀，以保证干松容重的一致性。

⑶要做好混合料组成设计工作，设计配比的室内试验结果，应符

合规范要求。

⑷同一施工路段应选用同类质，因同一土场不同层次的土或不同

土场的土，土质有差异,其最大干容量不同，混用后会导致局部路段

所需的碾压遍数不同,亦影响了压实度检查工作的准确性.

⑸路拌法施工应掌握铺土的厚度准确，石灰应均匀摊开并切茬检

查石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和干松容重校核石灰用量是否

适宜。在碾压工作开始前宜检测混合料的石灰剂量。

⑹拌和过程中控制好拌和深度，达到拌和均匀、色泽一致，土块

破碎合于要求，并于最后一次拌和前,试验人员应及时检测含水量，

一般控制比最佳水量高2％左右，雨季应控制在最佳含水量±1％,含

水量不够应及时洒水补充，含水量较大则晾晒，使碾压时含水量符合

要求，提高碾压效果。

⑺整形时应严格控制稳定土层的高程,初步整形时宜高于设计高

程5~10mm，料不够应及时补料,细整形时刮掉5～10mm,以免除找补现

象,如有低洼处应将表层5cm以上西洋参松，用新拌的混合料找平，

严禁薄层贴补现象，并应以人工配合机械作业，将混合料中的石块、

土块等耙去捡净,避免细整形时将表面划出沟槽坑洼.最后合拱时路

拱要正，横坡应适当偏小，使整形后全路刮出硬面.

⑻要针对土质的不同情况，制定压实方案,选用碾压机械和安排

碾压顺序,当含水量达到最佳含水量±1%时进行碾压,但亦要根据天

气、气温等环境因素而定，要通过试验测算含水量的损失量以控制在

最佳含水量的容许范围内。碾压工作宜于当日完成，并达到要求的密

实度。

⑼做好石灰稳定土养生工作，在养生期间应保持一定的湿度，并

做好交通管制工作,保护稳定土层不受破坏.