水泥稳定土

水

泥

稳

定

土

类

基

层

施

工

工

艺

标

准

水泥稳定土类基层施工工艺标准

一、水泥稳定土的适用范围

水泥稳定土可用于新建和改建高速公路、一级公路城镇道路

水泥稳定土铺筑的基层和底基层,但水泥土不得用做二级和二级

以上公路高级路面的基层。

水泥稳定土包括：水泥土、水泥沙、水泥石屑、水泥碎石、

水泥砂砾等.

二、基本规定

《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008）

《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）

三、施工准备

(一）技术准备及要求

1.设计施工图、设计说明及其他文件已经会审.

2.施工方案审核、批准已完成。

3.施工技术书面交底已签认完成。

4。基层用料检验试验合格。

5。恢复中线,直线段每20m设一中桩,平曲线段每10~15m测

设一中桩，同时测放摊铺面宽度，并在摊铺面每侧200~500mm处安放

测墩同时测设高程.摊铺应采用双基准线控制，基准线可采用钢丝绳

或铝合金导梁，高程控制桩间直线段宜为20m，曲线段宜为10m。当

采用钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧力不

应小于1000N。

（二)材料准备及要求

1。材料

（1）土：对土的一般要求是易于破碎,满足一定的级配，便于

碾压成形。高速公路工程上用于水泥稳定层的土，通常按照土中组成

颗粒（包括碎不识时务 石、砾石和砂颗料,不包括土块或土团）的粒径大小和

组成，将土分为下列三种：

细粒土:颗粒的最大粒径小于9。5mm,且其中小于2.36mm的

颗粒含量不小于90％（如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂

性土、砂和石屑等）.

中粒土：颗粒的最大粒径小于26。5mm,且其中小于19mm的

颗粒含量不少于90％（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。

粗粒土:颗粒的最大粒径小于37。5mm,且其中小于31.5mm的

颗粒含量不小于90%(如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。

（2）对于高速公路和一级公路，水泥稳定土所用的粗粒土和中

粒土应满足如下要求：

中粒土：颗粒的最大粒径小于26.5mm，且其中小于19mm的

颗粒含量不少于90％（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）.

粗粒土:颗粒的最大粒径小于37。5mm,且其中小于31。5mm

的颗粒含量不小于90％（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石

等）。

(3）水泥稳定土用作底基层时，木色 组成颗粒的最大粒径不应超过

37.5mm。土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不超过40%,塑性指数

不应超过17。对于中粒土和粗粒土，如土中小于0.6mm的颗粒含量

在3％以下,塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、

塑性指教小于12的土。对于中粒土和粗粒土，其小于0.075mm的颗

粒含量和塑性指数可不受限制。

(4）水泥稳定土用作基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过

31.5mm.土的颗粒组成符合表3。2。1.4的规定。

表3.2。1。4土的颗粒组成范围

筛孔什么即景作文 尺寸（mm）

通过质量百分率（%）

底基层

37.5

31。5

26。5

19

9.5

4.75

2。36

0。6

0。075

液限（％）

塑性指数

100

90～100

-—

67~90

45~68

29~50

18~38

8~22

0～7

〈28

〈9

基层

—-

100

90～100

67～90

47~67

29~49

17~35

8~22

0～7

〈28

〈9

注：集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时,小于0。075mm的颗粒含

量不超过5％；细粒土无塑性指数,小于0。075mm的颗粒含量不

超过7%。

（5）泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求：

基层：不大于30%；

底基层：不大于30%。

有机质含量超过2％的土酸性大，不应用于水泥稳定土施工。如

需采用这种土,必须先用石灰进行处理，闷料一夜后才能使用。硫酸

盐含量超过水泥0。25%的土禁止使用。

（6）水泥

品种：普通硅酸盐水泥,矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥

都可用于水泥稳定土，快硬水泥、早强水泥以及其他特种水泥不应使

用。水泥应有出厂合格证和质量证明文件,进场后应取样复试合格后

使用。

水泥初、终凝时间：宜选用初、终凝时间较长的水泥以适应工艺

要求，一般要求初凝时间大于3h和终凝时间大于6h的水泥.

强度等级：宜采用强度等级为42。5级的水泥或品质稳定的强度

等级为32。5级的水泥。

(7）水：饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。

（三）主要机具

1。主要机械及仪器、检测设备：灰土搅拌机、摊铺机、铲车、

自卸汽车、振动压路机、胶轮压路机、水车、全站仪、经纬仪、水准

仪、钻芯机、弯沉仪、三米靠尺.

2。一般机具:测墩、3mm或5mm直径钢丝绳、倒链、钢钎、铝

合金导梁、试验设备等。

（四）作业条件

1.水泥稳定土的下承层已施工完毕并交验.表面应平整、坚实，

各项检测必须符合有关规定.检测项目包括压实度、弯沉、平整度、

纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。

2。路肩处理：在路堑式断面的路段,两侧路肩上每隔5～10m距

离交错开挖泄水沟；公民社会理论 在路堤断面的路段，当路肩用料与稳定层用料不

同时，应采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚

度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔5~10m距离

交错开挖泄水沟。

四、施工工艺

（一）路拌法

1。施工工艺流程

准备下承层→施工放样→备料、摊铺土或集料→洒水闷料

→整平轻压→摆放和摊铺水泥→拌和(干拌）→加水并湿拌→整形

→碾压→接缝和调头处的处理→养生

2。操作工艺

（1）准备下承层

①下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱.下承层平整

度和压实度应符合检查验收规定。

②当水泥稳定土做基层时，要准备底基层；做老路面的加

强层时,要准备老路面；做底基层时，要准备土基。所有准备工作

均应达到相应的规定要求。

③对槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5－10m）

交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

（2)施工放样

①在底基层或老路面或土基上恢复中线,直线段每15~20m设

一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

②在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计

高。

(3）备料

①利用老路面或土基上部材料。

A。必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。

B.每隔10—20m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土

层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。

C。用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面

或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。

D。应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成

一个垂直面，防止处治宽度超过规定.

E.用专用机械粉碎粘性土.在无专用机械的情况下，也可以

用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。

②利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）

A.采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净.

B.土中的超尺寸颗粒应予筛除.

C.应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集,不应将不

合格的土采集一起。

D.对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确

定土是否需要过筛。

E.计算材料用量：

根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段

需要的干燥土的数量。根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，

计算每车料的堆放距离。根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及

水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥

摆放的纵横间距。

F.在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿

润，但不应过分潮湿而造成泥泞.

G。土装车时，应控制每车料的数量基本相等。

H。在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距

离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的

路段料不够或过多。

I。料堆每隔一定距离应留一缺口。

J。土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺

土工序提前1～2d。

K.当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先

将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相

同。在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。

（4)摊铺土

①应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，

其松铺系数可按表1选用。

材料名称

水泥稳定砂砾

松铺系数

1。30~1.35

备注

水泥土1。53～1.58现场人工摊铺土和水泥，机械拌和,人工整平

表1.混合料松铺系数参考表

②摊铺土应单纯的意思 在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的

需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施

工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。

③应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并

有规定的路拱。

④摊料过程中,应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

⑤如土中有较多土块,应进行粉碎.

⑥检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。

⑦除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。

（5）洒水闷料

①如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小,应在土层上

洒水闷料。洒水应均匀,防止出现局部水分过多的现象。

②严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

③细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量

的多少，可缩短闷料时间。

④如为综合稳定土,应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。

（6）整平和轻压

对人工摊铺的土层整平后,用6~8t两轮压路机碾压1～2遍，

使其表面平整，并有一定的压实度。

（7）摆放和摊铺水泥

①按本标准施工工艺第（3）点备料计算出的每袋水泥的纵横

间距，在土层上做安放标记。

②应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点,并检

查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备.

③用刮板将水泥均匀摊开,并注意使每袋水泥的摊铺面积相

等。水泥摊铺完后,表面应没闺蜜情话最暖心短句 有空白位置，也没有水泥过分集中的地

点。

(8)拌和（干拌）

①对二级及二级以上公路,应采用专用稳定土拌和机进行拌

和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整

拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5～10mm，以利上

下层粘结.严禁在拌和层底部留有素土夹层.通常应拌和两遍以上,在

最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺

在土基上的拌和层也应避免素土夹层。

②对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用

农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效

果，拌和时间不能过长。先用平地机或多铧犁（四铧犁或五铧犁）将

铺好水泥的土翻拌两遍,使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止

水泥落到底部第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速

前进；第二遍应相反,从两边开始，将混合料向外侧翻.接着用旋转耕

作机拌和两遍.再用多铧犁或平地机将底部料翻起.随时检查调整翻

犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留

一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁

两遍。接着,再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两

遍。

③对于三、四级公路,在没有专用拌和机械的情况下，也可以

用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒

土,但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多铧犁在前

面翻拌,用圆盘耙跟在后面拌和.圆盘耙的速度应尽量快,使水泥与土

拌和均匀.应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底,以防水泥落到底

部；后面的两遍应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，要求同本标

准第②款。

（9）水并湿拌

①在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用

喷管式洒水车(普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水.水车起洒

处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌

和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

②洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。

③洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量.含水量宜

略大于最佳值.对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0。5%-1。

0％;对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%—2%.

④在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗

细颗粒“窝"以及局部过分潮湿或过分干燥之处.

⑤混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，

即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

（10）整形

①混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，

平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线段,平地机由内侧向外侧

进行刮平。必要时,再返回刮一遍。

②用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速

碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

③再用平地机按本条第1款进行整形，整形前应用齿耙将轮

迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本标准第②款再碾压一遍。

④对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用

新拌的混合料进行找平.

⑤再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外,不应形成

薄层贴补现象。

⑥每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝

必须顺适平整。

⑦当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板

进行初步整形。用拖拉机初压1-2遍后，根据实测的松铺系数，确定

纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱

板校正成型。如为水泥土,在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板

(拖拉机牵引）进行整形。

⑧在整形过程中，严禁任何车辆通行,并保持无明显的粗细集

料离析现象。

(11）碾压

①根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案,

应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。

②整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1％－+2%）时，

应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾

压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时,应重叠

1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为

一遍。一般需碾压6～8遍.压路机的碾压速度，头两遍以采用1。

5-1.7km/h为宜，以后宜采用2。0-2。5km/h.采用人工摊铺和整形的

稳定土层，宜先用拖拉机或6-8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1~2

遍，然后再用重型压路机碾压。

③严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹

车，应保证稳定土层表面不受破坏。

④碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润,如水分蒸

发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压.

⑤碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时

翻开重新拌和（加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量要

求。

⑥经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试

验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显

的轮迹。

⑦在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，

路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮

除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补,可留待铺筑沥青

面层时处理.

（12）接缝和调头处的处理

①同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和

整形后,留5—8m不进行碾压,后一段施工时，前段留下未压部分，应

再加部分水泥重新拌和，并罗马帝国时间 与后一段一起碾压。

②经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间

内完成碾压。

③应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝

和调头处可按下述方法处理：

A.在已碾压完成的水泥稳定土层末端,沿稳定土挖一条横贯

铺筑层全宽的宽约30cm的槽,直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心

线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、

长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。

B.用原挖出的素土回填槽内其余部分。

C。如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上

调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8-10m

长的稳定土层上，先覆盖一张颧骨高的人 厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚

的土、砂或砂砾。

D。第二天，邻接作业段拌和后,除去方木，用混合料回填。

靠近方木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。整平时，接缝处

的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

E.整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去(注意勿刮破

塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压

过程中，应将接缝修整平顺.

④纵缝的处理

水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，

纵缝必须垂直相接，不应斜接。

纵缝应按下述方法处理：

A.在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方

木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同;

B。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应

人工进行补充拌和，然后整形和碾压；

C.养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）;

D。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工

进行补充拌和,然后进行整形和碾压。

(13)养生及交通管制

①水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，

在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定土。

在铺筑上层稳定土之前,应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定

土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆.底基层养生7d后,方可铺

筑基层.水泥稳定级配碎石（或砾石）基层分两层用摊铺机铺筑时，

下层分段摊铺和碾压密实后,在不采用重型振动压路机碾压时，宜立

即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆.

②每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生.

③宜采用湿砂进行养生，砂层厚宜为7～10cm.砂铺匀后，应

立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态.不得用湿粘性土覆

盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净.

④对于基层，了可采用沥青乳液进行养生.沥青乳液的用量按

0.8-1。0kg/m2（指沥青用量）选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥

青含量约35%的慢裂沥青乳液,使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓

度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液

分裂后撒布3-8mm的小碎（砾）石，做成下封层。

⑤无上述条件时,也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水

的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿,

应注意表层情况，必要时,用两轮压路机压实.

⑥对于高速公路和一级公路,基层的养生期不宜少于7d。对于

二级和二级以下的公路，如养生期少7d即铺筑沥青面层，则应限制

重型车辆通行。

⑦对于二级和二级以下公路,如基层上为水泥混凝土面板,且

面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。

⑧在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车

外,应封闭交通.在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通

时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。

⑨养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层，并立

即喷洒透层或粘层沥青.在喷洒透层或粘层沥青后，宜在上均匀撒布

5-10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60%—70%.

在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开

裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏,宜在铺设下封层后的10～30d

内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层

长期暴晒，以免开裂。

注：如喷洒的透层沥青能透入基层,且运料车辆和面层混合料摊铺机

在上行驶不会破坏沥青膜时,可以不撒小碎(砾)石。在撒小碎（砾）

石的情况下，应尽早铺筑沥青面层的底面层。

⑩路缘处理.如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较

面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层或粘层沥青或设下封层,

沥青面层边缘向外侧做成三角形.

如设置路缘石，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结

构层中水的排除.

(二）厂拌法

1。水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于高

速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料.集

中拌和时,应符合下列要求：

（1)土块应粉碎,最大尺寸不得大于15mm;

（2)配料应准确，拌和应均匀；

（3）含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时

的含水量不小于最佳值；

（4）不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂)应隔离，

分别堆放。

2.当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒

径和级配符合要求。

3.在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的

颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化

时，应重新调试设备。

4.在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时,应采取措施，保护

集料，特别是细集料（如石屑和砂等）应有覆盖,防止雨淋.

5。应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量.

6。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆

盖，减少水分损失。

7.应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承

层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

8.拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级

公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如拌和机的

生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时,应采用最低速度摊铺，减

少摊铺机停机待料的情况.

9。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲

除局部粗集料“窝"，并用新拌混合料填补.

10.宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重

型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实.

11.在二、三、四级公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺

混合料,也可以用自动平

地机按以下步骤摊铺混合料：

（1）根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混

合料的摊铺面积；

（2)将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸

成两行；

（3）用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；

（4)设一个3—5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，

跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌

的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料,并与粗集料拌和均匀.

12.用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同。

13。集中厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求：

（1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断,如因故中断时间超过2h，

应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；

（2)人工将末端含水量合适的混合料弄整齐,紧靠混合料放两根

方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合

料；

(3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度应高出方木

几厘米;

（4）将混合料碾压密实;

（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，

并将下承层顶面清扫干净；

（6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

（7）如摊铺中断后,未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已

超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已

碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂

直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

14.应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，

宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5—10m同步向前摊铺混合料，并

一起进行碾压.

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接,严禁斜接,

并符合下列规定：

（1）在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑,

方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；

（2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板)。

15.用平地机摊铺混合料时,横向接缝和纵向接缝的处理方法同

本标准路拌法第（12)条③款和（12）条第④款。

16。养生与交通管制

同本标准路拌法第（13)条。

五、质量标准

(一）主控项目

表2。水泥稳定中粒土或粗粒土基层和底基层实测项目

允许偏差

检查项目

基层

国标、行标

压实度（％）

平整度（mm）

纵断高程（mm）

98

8

+5，-10

不小于设

计值

—8

士0.3

符合设计

要求

企标

98

8

+5，-10

不小于设

计值

—8

士0.2

符合设计

要求

底基层

国标、行标

96

10

+5，-15

不小于设

计值

—10

士0。2

符合设计

要求

企标

96

10

+5，-15

不小于设

计值

—10

士0。2

符合设计

要求

灌砂法：每200m每车道2处

3m直尺：每100m2处＊10尺

水准仪：每20m一个断面3点

检验方法及频率

宽度（mm)尺量：每20m一个断面

厚度（mm）

横坡（%）

尺量：每200m每车道2处

水准仪:每20m一个断面

强度(MPa）—-

表3。水泥稳定细粒土底基层实测项目

规定值或允许偏差

检查项目

国标、行标

压实度（%）

平整度(mm）

纵断高程（mm）

宽度（mm）

95

10

+5,—15

宽度不小于设计值

底基层

企标

95

10

+5,-15

宽度不小于设计值

灌砂法：每200m每车道2处

3m直尺:每100m2处＊10尺

水准仪:每20m一个断面3点

尺量：每20m一个断面

检验方法及频率

厚度（mm)

坡度（％）

强度（MPa）

-10

士0。3

符合设计要求

-10

士0.2

符合设计要求

尺量：每200m每车道2处

水准仪:每20m一个断面

--

注:压实度检测，每一摊铺碾压段不少于1点，每一施工段不少6

点,以上检侧项目为施工现场单点规定值，水泥剂量、含水量、级

配根据观察随时试验，水泥剂量、含水量每一施工段不少于4次，

级配每一施工段不少于一次,水泥剂量应不小于设计值。

（二）一般项目

1.土和粒料的各种性能应符合设计和施工要求,土块要经粉碎，

并根据当地料源选择质坚干净的粒料。

2.水泥用量按设计要求控制准确。

3。摊铺时要注意消除粗细料离析现象.

4.混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压

实度，无“弹簧”现象.

5.碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要

求。

6。应注意的质量问题

（1）水泥稳定土结构层施工时，水泥稳定土从拌合到碾压之何

时间宜控制在3-4h。确保水泥稳定土在终凝前完成碾压、防止因延

迟时间降低水泥稳定土的强度.

(2）水泥稳定土基层施工中两施工段的衔接处按规定认真处理，

防止接茬处出现裂纹和压实度达不到设计要求。

六、成品保护

（一）封闭施工现场，非施工人员不得进入养护路段。

（二）悬挂醒目的禁行标志,设专人引导交通,看护现场。

（三）严禁车辆进入处于养生期间的路段。

（四）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，

如必须调头，应在调头处覆盖100mm厚砂砾，以保证基层表面不受破

坏.

七、安全、环保措施

(一）安全措施

1.施工现场应有施工机械安装、使用、检测、自检记录，做好

施工机械设备的日常维修保养，保证机械的安全使用性能。

2.施工现场的材料保管应依据材料性能采取必要的防雨、防潮、

防晒、防冻、防火、防爆等措施。

3.施工现场应设专人指挥运输车辆。

（二）环保措施

1。对细颗粒散体材料应尽可能在库内存放或严密遮盖,运输时

采取封闭措施以减少扬尘，保护周围环境。

2。现场存放油料必须对库房进行防渗漏处理，储存和使用都要

采取隔油措施，以防油料污染水质。

3。对施工噪声应进行严格控制，最大限度地减少噪声扰民。

4。施工临时道路定期维修和养护,每天洒水2-4次，防止扬尘。

八、质量记录

(一）水泥出厂合格证和试验报告。

（二）结合料最大干密度和最佳含水量试验报告。

(三）基层混合料抗压强度试验报告。

（四）压实度试验记录。

(五）路面平整度检查记录。

（六)路面弯沉检验记录。

（七）隐蔽验收记录。