生产质量管理

生产过程中的质量管理

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第四节生产过程中的质量管理

提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品

是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产

过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容

和方法。

一、生产现场质量及其影响因素

生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验

工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现

场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。

提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。

1．操作人员的因素

生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：

质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了

保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心

和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行

生产。

2．机器设备的因素

机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、

材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影

响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的

实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常

因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。

3．原材料的因素

原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量

起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质

量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂

内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件

的供应厂家。

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4．工艺方法的因素

工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面：

(1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理；

(2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法；

(3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要

影响。

为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强

技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位

装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检

定工作。

5．环境的因素

主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室

内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整

顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。

二、树立强烈的质量意识

现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。

首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决

生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照

质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。

1．信息方面

领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周

围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信

息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住

提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入

生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工

作。

2．决策方面

具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重

大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源

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去实现变革。当质量出现意外问题时，能够及时、准确地做出判断

和进行决策，并同现场人员一起解决问题。

3．协调与沟通方面

现场作业者的质量意识与制造质量是紧密相关的。提高产品的

制造质量只有少数领导者的重视是不够的，必须动员和组织全体现

场作业者积极参与现场质量管理，改善现场的生产条件，树立生产

优质产品的荣誉感，使强烈的质量意识成为广大职工提高工作和产

品质量的自觉行动。质量意识是建立在全体职工素质基础上的。职

工素质则需要通过科学教育和管理，才能得到整体的提高。

三、建立生产现场质量保证体系

建立和健全现场质量保证体系是保证生产现场制造质量稳定合

格的关键。它可以把各环节、各工序的质量管理职能纳人统一的质

量管理系统，形成一个有机整体；把生产现场的工作质量和产品质

量联系起来；把现场内的质量管理活动同设计质量、市场信息反馈

沟通起来，联结成一体；

从而使现场质量管理工作制度化、经常化，有效地保证企业产

品的最终质量。建立这样的质量保证体系可以使生产现场的质量问

题做到自动发现、自动调整、自动改善、自动反馈。由此可见，现

场质量管理不仅要抓好某个时期、某批产品的质量，更重要的是要

建立一个完善的高效率的现场质量保证体系。现场质量保证体系是

企业全面质量管理保证体系的组成部分，它的活动既要有自己的特

性，又要服从企业质量保证系统活动的需要，形成质量管理活动的

一体化。

建立现场质量保证体系要以系统论的观点为指导，紧紧围绕质

量管理的目标来开展。在落实质量目标的过程中，要保证物流和信

息流在系统中各个环节和层次上运行通畅，使质量保证体系的活动

程序化、规范化和制度化。

四、推行标准化作业法和“三检制”

1．标准化作业法

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主要是操作工人作业方法的标准化和质量检测人员工作方法的

标准化。推行标准化作业法花钱少，收效大，可以减少因个人情绪

波动对质量的影响，有利于保证和提高产品质量。标准化作业的内

容同工种有关。例如，机械加工车间的标准化作业包括：工人作业

时的操作程序与要领；机床的切削用量；设备定期、定点润滑；刀

具定时更换等。

2．“三检制”

“三检制"是操作者“自检”、操作者之间“互检”和专职检验

员“专检"相结合的检验制度。

(1)“自检”就是“自我把关”。操作者对自己加工的产品或完成

的工作进行检验，起到自我监督的作用。自检又进一步发展成“三

自检验制"，即操作者“自检、自分、自作标记”的检验制度。

“三自检验制”是操作者参与检验工作，确保产品质量的

一种有效方法。产品加工完毕后，操作者必须首先进行自检，

判断是否合格。对不合格的制品要随即做好标记，分别堆放，

按规定处理。

一时确定不了的制品，可请检验员检验作出是否合格的决

定。这样做可以防止不合格品流人下道工序，及时消除异常因

素，防止产生大批不合格品。有时操作者还要对自己加工的每

件产品打上工号或作其他标记。这样，产品无论流转到哪道工

序，只要发现问题，便可以找到责任者。操作者对产品质量必

须负责到底。

(2)“互检"就是操作者之间对加工的产品、零部件和完成的

工作进行相互检验，起到相互监督的作用。互检的形式很多，

有班组质量检验员对本组工人的抽检；下工序对上工序的交接

检验；本组工人之间的相互检验等等。

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(3)“专检”是指专职检验员对产品质量进行的检验。在专

检管理中，还可以进一步细分为专检、巡检和终检，如图4—5

所示。

在生产现场设置业务水平较高的专业检验员是十分必要

的。随着科学技术的进步，检验技术、测试手段和装备不断发

展，并逐步专门化。许多检验工作需要使用专门的检测装备，

要求检验人员掌握专门的检验技术和操作技能。同时，生产工

人由于专业分工原因，主要从事具体的生产活动，对上下各道

工序以及整个产品的质量要求了解较少，专职检验人员就没有

这种局限，可以站在较高的层次上看待质量问题。

总之，实行“三检制"要合理地确定自检、互检、专检的范

围。通常原材料、半成品、成品的检验以专职人员检验为主，

生产过程各工序的检验则以现场工人自检、互检为主，专职人

员巡回抽检为辅。

五、加强现场不良品的统计与管理

不良品是指不符合产品图纸要求的在制品、返修品、回用

品、废品和赔偿品。生产制造过程中产生的不良品，应根据有

关质量的原始记录，进行分类统计；同时还要对废品种类、数

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量、生产废品所消耗的人工和材料、产生废品的原因和责任者

等等，分门别类加以统计，并将各类数据资料汇总编制成表，

为单项分析和综合分析提供依据。不良品经过统计分析后，要

查明原因及时处理，防止再度发生。

质量检验员对现场出现的不良品要进行确认，涂标记，开

不良品票证，建台账。车间质量员根据检验员开出的票证进行

数量统计，将“不良品统计日报”公布于众，由技术员、质量

员、检验员、班长及有关人员会诊分析，判定责任，限期改进，

防止事故重演。废品管理和返修品的管理见图4—6和图4—7。

六、建立质量管理点

质量管理点是指制造现场在一定时期内和一定条件下，对

需要特别加强监督和控制的关键工序、关键部位，作为质量管

理的重点，集中解决问题，使工序图4_7返修品管理流程图的

质量要求。

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1．质量管理点的设置

设置质量管理点，一般要考虑下列因素。

(1)对产品的适用性有严重影响的关键质量特性和关键部

位。处于良好控制状态，保证达到规定。

(2)在工艺上有严格要求，对下工序有严重影响的关键质量

特性和部位。

(3)质量不稳定，出现不良品多的工序。

(4)用户经常反馈的不良项目。

一种产品在制造过程中，需设立多少质量管理点，要根据

产品的复杂程度，以及技术文件上标记的特性分类、缺陷分级

的要求而定。产品在设计、工艺方面有特殊要求的加工工序一

般要进行长期控制；工序质量不稳定和不良品多的加工点，以

及用户经常反馈的项目，在一定时期内需要设置短期质量管理

点，待问题解决后，该质量管理点便可撤销，纳入一般的质量

管理范围。

2．设置质量管理点的具体步骤

(1)确定工序管理点，编制工序管理点明细表。

(2)由工艺、技术部门负责设计绘制“工序管理点流程图"，

标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测

量工具、管理方式以及采用的管理方法等。

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(3)由工艺、技术部门组织有关车间的工艺人员，进行工序

分析，找出影响管理点质量特性的主要因素。

(4)根据工序分析的结果，工艺、技术部门编制“工序质量

表"，对各个影响质量特性的主导因素规定出明确的控制范围和

有关管理要求。

(5)由工艺部门负责编制管理点的作业指导书和自检表。

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