一种复合材料模压成型气动脱模装置的制作方法
1.本发明涉及脱模装置技术领域，具体涉及一种复合材料模压成型气动脱模装置。
背景技术：
2.复合材料模压成形工艺是利用树脂固化反应中各阶段特性来实现制品成形的，即模压料塑化、流动并充满模腔、树脂固化。
3.工件成形后，在高压的状态下，工件因形状会紧紧的吸附贴合在上模或下模中，所以脱模时需要一个的力将工件从上模或下模中顶出脱离，现有的技术中，模压成形工件脱模的方法采用直接用顶针及其组件将工件顶出。
4.技术问题：
5.(1)顶针及其组件顶出时会直接对工件表面产生冲击，容易造成工件损坏、表面损伤，直接影响工件的成形质量。
6.(2)顶针及其组件在顶出工件后，一定存在收回的动作，由于树脂具有较高的粘性，顶针会有被黏住的可能性，那么收回动作将不彻底，再进行模压时就会出现工件破坏，甚至模具也会损坏的后果。
7.(3)顶针及其组件顶出时，力主要集中工件上的极小范围，不能保证工件充分脱模，出模效果不稳定，易影响自动化生产。
8.(4)由于模压产量大，顶针及其组件使用频繁，导致顶针及其组件使用寿命急剧下降，一旦出现弯曲或断裂，工件和模具也受到破坏，维修费用高，成本高。
技术实现要素：
9.本发明的目的在于提供一种复合材料模压成型气动脱模装置，以解决现有技术中，由于采用顶针脱模而导致的脱模效果不稳定的技术问题。
10.为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：
11.一种复合材料模压成型气动脱模装置，包括：
12.模具本体，其具有成型面，且所述模具本体内设置有喷吹孔，所述喷吹孔一端贯穿所述成型面；
13.喷吹控制组件，其设置在所述喷吹孔内并连接有气源，所述喷吹控制组件用于在脱模时控制所述气源输出的高压气体由所述喷吹孔喷出而形成喷吹气流；
14.吸附组件，其与所述成型面正相对设置，所述吸附组件用于对所述成型面上的成形件进行吸附；
15.提拉组件，其与所述吸附组件连接，所述提拉组件用于在脱模时驱动吸附有所述成形件的所述吸附组件沿喷吹气流方向移动；
16.其中，所述吸附组件设置有多个，多个所述吸附组件用于以多个吸附点对所述成形件进行吸附，所述喷吹孔用于以核心喷吹点对所述成形件进行喷吹；
17.其中，多个所述吸附点围绕所述核心喷吹点呈间隔分布，以使多个所述吸附点与
所述核心喷吹点在所述成形件上共同形成利于所述成型件受力均匀的多个脱模受力点。
18.作为本发明的一种优选方案，还包括用于放置所述模具本体的装置底座，所述装置底座上设置有用于固定所述模具本体的模具固定装置；
19.所述提拉组件以气动方式驱动并与所述气源连接，所述装置底座上设置有用于协同控制所述提拉组件与所述喷吹控制组件的协同控制组件，以使所述提拉组件能够在所述喷吹孔喷出喷吹气流的同时驱动所述吸附组件远离所述成型面。
20.作为本发明的一种优选方案，所述模具本体侧面设置有连接所述气源与所述喷吹孔的进气孔，所述喷吹控制组件能够在控制所述进气孔与所述喷吹孔之间通断的两种状态之间进行切换；
21.所述协同控制组件包括协同控制气缸、阀芯和联动杆，所述协同控制气缸设置在所述装置底座上并与所述阀芯连接；
22.所述装置底座内设置有阀孔、气密孔和离断气道，所述离断气道和所述气密孔均经过所述阀孔连通，所述离断气道输入端与所述气源连接且输出端与所述提拉组件连接，所述阀孔位于所述离断气道两端之间；
23.所述阀芯与所述阀孔孔壁滑动密封配合，所述联动杆与所述气密孔滑动配合，所述阀芯与所述喷吹控制组件通过所述联动杆连接；
24.所述气密孔孔径小于所述阀孔孔径，且所述阀孔长度大于所述阀芯长度，以使所述阀芯能够通过所述协同控制气缸驱动进行往复移动，而使所述联动杆带动所述喷吹控制组件在两种状态之间进行切换，并控制所述离断气道两端之间的通断；
25.所述装置底座外壁设置有连通所述阀孔的泄压孔，所述阀芯内设置有折角孔，所述折角孔在所述阀芯将所述离断气道两端隔断时将所述离断气道输出端与所述泄压孔导通。
26.作为本发明的一种优选方案，所述提拉组件包括提拉气缸和联动支架，所述装置底座上且位于所述模具本体的两侧均设置有所述提拉气缸，多个所述吸附组件通过所述联动支架设置在两侧所述提拉气缸上，两侧所述提拉气缸均通过软管与同个所述离断气道的输出端连接。
27.作为本发明的一种优选方案，所述联动支架靠近所述成型面的底部阵列设置有多个用于安装所述吸附组件的安装孔，以适应所述吸附点位置调整的需要。
28.作为本发明的一种优选方案，所述吸附组件包括固定空心杆、活动空心杆和吸盘，所述吸盘与对应所述吸附点正相对设置，所述固定空心杆与所述安装孔螺纹连接，所述活动空心杆与所述固定空心杆插接并滑动密封配合，所述吸盘设置在所述活动空心杆底部；
29.所述固定空心杆和所述活动空心杆内均设置有贯穿两端的通道，所述固定空心杆上设置有用于锁定所述活动空心杆的锁定组件，所述吸盘通过所述活动空心杆调节相对于所述成形件表面的高度，以使多个所述吸盘能够与所述成型面表面保持相同间距。
30.作为本发明的一种优选方案，所述锁定组件包括条状凸起部和止动橡胶条，所述条状凸起部设置在所述固定空心杆侧面，所述条状凸起部内侧设置有连通所述固定空心杆的条形槽，所述止动橡胶条设置在所述条形槽槽壁上；
31.所述活动空心杆侧面设置有与所述条形槽插接配合的刻度凸条，所述条状凸起部设置有螺钉，所述螺钉通过往复转动方式来调节所述止动橡胶条与所述刻度凸台之间的接
触压力，以使所述刻度凸条与所述止动橡胶条能够以静摩擦连接使所述固定空心杆与所述活动空心杆保持相对固定。
32.作为本发明的一种优选方案，所述喷吹控制组件包括气密管和柱状气密芯，所述气密管固定设置在所述喷吹孔内并与所述喷吹孔孔壁密封配合，所述气密管筒壁设置有贯穿内侧和外侧的侧孔，所述侧孔与所述进气孔连接；
33.所述柱状气密芯与所述气密管滑动插接，且所述柱状气密芯远离所述成型面的尾端与所述联动杆连接，所述协同控制气缸通过控制所述柱状气密芯插入所述气密管内的深度来控制所述侧孔与所述喷吹孔之间的通断。
34.作为本发明的一种优选方案，所述喷吹孔靠近所述成型面的顶端内设置有呈环形的上限位部，所述上限位部的内径不小于所述气密管的内径，所述喷吹孔靠近所述装置底座的底部外围设置有凹坑，所述气密管下端设置有与所述凹坑相配合的下限位部，所述上限位部底部以及所述下限位部顶部均设置有环形密封垫。
35.作为本发明的一种优选方案，所述联动杆突出于所述成型面，且所述联动杆通过插入所述喷吹孔来与所述柱状气密芯连接，所述联动杆顶部以及所述柱状气密芯底部均设置有磁铁，所述联动杆与所述柱状气密芯通过两个所述磁铁吸附而连接。
36.本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：
37.本发明通过在模具本体内设置喷吹孔，并在喷吹孔内设置与气源连接的喷吹控制组件来控制喷吹脱模的时刻，并且，在进行喷吹脱模的同时，采用由提拉组件驱动的多个吸附组件对成型件进行拉动，而多个吸附组件围绕喷吹孔设置，从而在减少喷吹孔数量而利于后续对成型件修整的同时，保证了成形件在脱模时受力均匀，且喷吹脱模与提拉脱模相结合，利于成形件与模具本体之间形成快速扩展的间隙，从而达到利于脱模的目的。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
39.图1为本发明的整体结构示意图；
40.图2为本发明的喷吹控制组件的结构示意图；
41.图3为本发明的协同控制组件的结构示意图；
42.图4为本发明的固定空心杆的结构示意图；
43.图5为本发明的联动支架的结构示意图。
44.图中的标号分别表示如下：
45.1-模具本体；2-喷吹孔；3-喷吹控制组件；4-吸附组件；5-提拉组件；6-装置底座；7-磁铁；8-协同控制组件；9-进气孔；10-阀孔；11-气密孔；12-离断气道；13-下限位部；14-折角孔；15-安装孔；16-锁定组件；17条形槽；18-刻度凸条；19-侧孔；20-上限位部；
46.301-气密管；302-柱状气密芯；
47.401-固定空心杆；402-活动空心杆；403-吸盘；
48.501-提拉气缸；502-联动支架；
49.801-协同控制气缸；802-阀芯；803-联动杆；
50.1601-条状凸起部；1602-止动橡胶条。
具体实施方式
51.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
52.如图1至图5所示，本发明提供了一种复合材料模压成型气动脱模装置，包括：
53.模具本体1，其具有成型面，且模具本体1内设置有喷吹孔2，喷吹孔2一端贯穿成型面；
54.喷吹控制组件3，其设置在喷吹孔2内并连接有气源，喷吹控制组件3用于在脱模时控制气源输出的高压气体由喷吹孔2喷出而形成喷吹气流；
55.吸附组件4，其与成型面正相对设置，吸附组件4用于对成型面上的成形件进行吸附；
56.提拉组件5，其与吸附组件4连接，提拉组件5用于在脱模时驱动吸附有成形件的吸附组件4沿喷吹气流方向移动；
57.其中，吸附组件4设置有多个，多个吸附组件4用于以多个吸附点对成形件进行吸附，喷吹孔2用于以核心喷吹点对成形件进行喷吹；
58.其中，多个吸附点围绕核心喷吹点呈间隔分布，以使多个吸附点与核心喷吹点在成形件上共同形成利于成型件受力均匀的多个脱模受力点。
59.具体的，将待脱模的模具本体1移动至脱模位置，在脱模位置，成型面上待脱模的成形件的多个吸附点与多个吸附组件4在提拉组件5的驱动方向上相对齐。在即将进行脱模时，喷吹控制组件3将气源与喷吹孔2导通，提拉组件5驱动吸附组件4向成形件靠近，直至吸附组件4接触成形件并将成型件吸附。在进行脱模时，气源向喷吹孔2内泵入高压气体以形成喷吹气流，同时，多个吸附组件4在提拉组件5的驱动远离模具本体1，从而使成形件在喷吹气流的推力以及多个吸附组件4的拉力的作用下脱离模具本体1。
60.并且，由于多个吸附点围绕核心喷吹点分布，即多个吸附组件4围绕喷吹孔2分布，一方面，在确保能够对成型件施加足够脱离模具本体1的力的同时，减少了喷吹孔2的设置，而喷吹孔2的减少不仅利于模具本体1的制造，更主要的是，减少了成型件表面因喷吹孔2而形成的瑕疵处的数量，从而利于后续对成型件表面的修整。另一方面，因吸附组件4的设置不受限于模具本体1，从而利于通过吸附组件4位置和数量的合理设置而达到使成形件在脱模时受力均匀的目的。
61.而之所以不采用仅多个吸附组件4拉动成形件脱模的原因在于，成形件与成型面之间贴合紧密，甚至因成形件种类的不同，如成形件为树脂固化形成时，成形件与成型面之间可能还存在粘连的情况。而喷吹孔2喷出的喷吹气流有助于成形件与成型面的剥离，配合多个吸附组件4的拉动，使成形件与成形面之间因喷吹气流形成的间隙能够迅速地向四周扩展，从而达到利于成形件脱模的目的。
62.其中，喷吹控制组件3的作用除了控制气源与喷吹孔2导通时刻外，还能够在成形
件制造成形阶段起到填塞喷吹孔2的作用。
63.其中，喷吹孔2位置的设置满足利于使成型件各部分同步脱离模具本体1的需要，例如，当成型件为圆盆等圆形结构时，喷吹孔2且对应设置在成型面的圆心处。
64.本发明通过在模具本体1内设置喷吹孔2，并在喷吹孔2内设置与气源连接的喷吹控制组件3来控制喷吹脱模的时刻，并且，在进行喷吹脱模的同时，采用由提拉组件5驱动的多个吸附组件4对成型件进行拉动，而多个吸附组件4围绕喷吹孔2设置，从而在减少喷吹孔2数量而利于后续对成型件修整的同时，保证了成形件在脱模时受力均匀，且喷吹脱模与提拉脱模相结合，利于成形件与模具本体1之间形成快速扩展的间隙，从而达到利于脱模的目的。
65.为了使喷吹脱模与提拉脱模能够可靠地同时进行，另外还设置有用于放置模具本体1的装置底座6。并且，提拉组件5以气动方式驱动并与气源连接，使用同一气源或同一动力利于简化脱模装置结构，装置底座6上设置有用于协同控制提拉组件5与喷吹控制组件3的协同控制组件8，以使提拉组件5能够在喷吹孔2喷出喷吹气流的同时驱动吸附组件4远离成型面。
66.装置底座6上设置有用于固定模具本体1的模具固定装置，模具固定装置用于将模具本体1固定在装置底座6上的脱模位置，模具固定装置为任意一种具有固定模具本体1功能的部件，例如，设置在装置底座6上的夹持装置，其主要作用在于防止模具本体1脱离装置底座6。
67.协同控制组件8的作用即控制气源向提拉组件5以及喷吹控制组件3供应的高压气体的时刻，虽然，可通过现有电控系统实现，但为了进一步增加脱模装置的可靠性，对协同控制组件8还提供了如下实施例：
68.模具本体1侧面设置有连接气源与喷吹孔2的进气孔9，喷吹控制组件3能够在控制进气孔9与喷吹孔2之间通断的两种状态之间进行切换；
69.协同控制组件8包括协同控制气缸801、阀芯802和联动杆803，协同控制气缸801设置在装置底座6上并与阀芯802连接；
70.装置底座6内设置有阀孔10、气密孔11和离断气道12，离断气道12和气密孔11均经过阀孔10连通，离断气道12输入端与气源连接且输出端与提拉组件5连接，阀孔10位于离断气道12两端之间；
71.阀芯802与阀孔10孔壁滑动密封配合，联动杆803与气密孔11滑动配合，阀芯802与喷吹控制组件3通过联动杆803连接；
72.气密孔11孔径小于阀孔10孔径，且阀孔10长度大于阀芯802长度，以使阀芯802能够通过协同控制气缸801驱动进行往复移动，而使联动杆803带动喷吹控制组件3在两种状态之间进行切换，并控制离断气道12两端之间的通断。
73.上述协同控制组件8的工作原理为，在脱模前，阀芯802由协同控制气缸801保持在将离断气道12两端隔断的上方位置，此时，气源无法向提拉组件5供应高压气体，并且，喷吹控制组件3处于将气源与喷吹孔2隔断的状态。在进行脱模时，协同控制气缸801驱动阀芯802向下移动，带动联动杆803移动至阀孔10内，而由于阀孔10尺寸大于联动杆803尺寸，使离断气道12两端导通。并且，联动杆803驱动喷吹控制组件3，使喷吹控制组件3切换为将气源与喷吹孔2导通的状态。
74.上述协同控制组件8结构减少了对电控系统的依赖，仅需要操作协同控制气缸801即可实现喷吹控制组件3与提拉组件5的协同动作，且协同控制气缸801的作用仅在于提供动力来使阀芯802进行移动，即使协同控制气缸801故障，也不会出现喷吹控制组件3与提拉组件5因不同步动作，造成成型件因喷吹气流先于吸附组件4动作而导致成形件发生变形甚至损坏的情况。并且，协同控制组件8集成在脱模时所使用的装置底座6上，使脱模装置整体结构合理且集中。
75.其中，提拉组件5包括提拉气缸501和联动支架502，装置底座6上且位于模具本体1的两侧均设置有提拉气缸501，多个吸附组件4通过联动支架502设置在两侧提拉气缸501上，两侧提拉气缸501均通过软管与同个离断气道12的输出端连接。
76.装置底座6外壁设置有连通阀孔10的泄压孔，阀芯802内设置有折角孔14，折角孔14在阀芯802将离断气道12两端隔断时将离断气道12输出端与泄压孔导通，以使提拉气缸501能够在脱模结束后复位。
77.并且，联动支架502靠近成型面的底部阵列设置有多个用于安装吸附组件4的安装孔15，以适应吸附点位置调整的需要。
78.进一步地，吸附组件4包括固定空心杆401、活动空心杆402和吸盘403，吸盘403与对应吸附点正相对设置，固定空心杆401与安装孔15螺纹连接，活动空心杆402与固定空心杆401插接并滑动密封配合，吸盘403设置在活动空心杆402底部。
79.固定空心杆401和活动空心杆402内均设置有贯穿两端的通道，固定空心杆401上设置有用于锁定活动空心杆402的锁定组件16，吸盘403通过活动空心杆402调节相对于成形件表面的高度，以使多个吸盘403能够与成型面表面保持相同间距。
80.其中，锁定组件16包括条状凸起部1601和止动橡胶条1602，条状凸起部1601设置在固定空心杆401侧面，条状凸起部1601内侧设置有连通固定空心杆401的条形槽17，止动橡胶条1602设置在条形槽17槽壁上。
81.活动空心杆402侧面设置有与条形槽17插接配合的刻度凸条18，条状凸起部1601设置有螺钉，螺钉通过往复转动方式来调节止动橡胶条1602与刻度凸台之间的接触压力，以使刻度凸条18与止动橡胶条1602能够以静摩擦连接使固定空心杆401与活动空心杆402保持相对固定。
82.一方面，相较于直接通过在固定空心杆401甚至一端具有止动橡胶条1602的螺钉，设置在侧面的刻度凸条18与止动橡胶条1602配合，使活动空心杆402受力能够更加地偏离其轴心，从而利于对活动空心杆402的锁定。另一方面，条形槽17的设置方便了条形槽17的安装与更换。
83.另外，刻度凸条18能够通过在表面设置刻度的方式来方便调节活动空心杆402插入固定空心杆401的深度，即便于调节气嘴与对应吸附点的间距。
84.其中，喷吹控制组件3包括气密管301和柱状气密芯302，气密管301固定设置在喷吹孔2内并与喷吹孔2孔壁密封配合，气密管301筒壁设置有贯穿内侧和外侧的侧孔19，侧孔19与进气孔9连接。
85.柱状气密芯302与气密管301滑动插接，且柱状气密芯302远离成型面的尾端与联动杆803连接，协同控制气缸801通过控制柱状气密芯302插入气密管301内的深度来控制侧孔19与喷吹孔2之间的通断。
86.并且，喷吹孔2靠近成型面的顶端内设置有呈环形的上限位部20，上限位部20的内径不小于气密管301的内径，喷吹孔2靠近装置底座6的底部外围设置有凹坑，气密管301下端设置有与凹坑相配合的下限位部13，上限位部20底部以及下限位部13顶部均设置有环形密封垫。
87.另外，为了便于联动杆803与柱状气密芯302的对齐，联动杆803突出于成型面，联动杆803通过插入喷吹孔2来与柱状气密芯302连接。并且，联动杆803顶部以及柱状气密芯302底部均设置有磁铁7，联动杆803与柱状气密芯302通过两个磁铁7吸附而连接，采用磁吸连接的优点在于，方便联动杆803与柱状气密芯302的快速连接，使联动杆803能够带动柱状气密芯302向下复位，并在脱模结束后，方便联动杆803与柱状气密芯302的分离，从而达到方便脱模装置使用和提高脱模效率的目的。
88.以上实施例仅为本技术的示例性实施例，不用于限制本技术，本技术的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本技术的实质和保护范围内，对本技术做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本技术的保护范围内。
技术特征：
1.一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，包括：模具本体(1)，其具有成型面，且所述模具本体(1)内设置有喷吹孔(2)，所述喷吹孔(2)一端贯穿所述成型面；喷吹控制组件(3)，其设置在所述喷吹孔(2)内并连接有气源，所述喷吹控制组件(3)用于在脱模时控制所述气源输出的高压气体由所述喷吹孔(2)喷出而形成喷吹气流；吸附组件(4)，其与所述成型面正相对设置，所述吸附组件(4)用于对所述成型面上的成形件进行吸附；提拉组件(5)，其与所述吸附组件(4)连接，所述提拉组件(5)用于在脱模时驱动吸附有所述成形件的所述吸附组件(4)沿喷吹气流方向移动；其中，所述吸附组件(4)设置有多个，多个所述吸附组件(4)用于以多个吸附点对所述成形件进行吸附，所述喷吹孔(2)用于以核心喷吹点对所述成形件进行喷吹；其中，多个所述吸附点围绕所述核心喷吹点呈间隔分布，以使多个所述吸附点与所述核心喷吹点在所述成形件上共同形成利于所述成型件受力均匀的多个脱模受力点。2.根据权利要求1所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，还包括用于放置所述模具本体(1)的装置底座(6)，所述装置底座(6)上设置有用于固定所述模具本体(1)的模具固定装置；所述提拉组件(5)以气动方式驱动并与所述气源连接，所述装置底座(6)上设置有用于协同控制所述提拉组件(5)与所述喷吹控制组件(3)的协同控制组件(8)，以使所述提拉组件(5)能够在所述喷吹孔(2)喷出喷吹气流的同时驱动所述吸附组件(4)远离所述成型面。3.根据权利要求2所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述模具本体(1)侧面设置有连接所述气源与所述喷吹孔(2)的进气孔(9)，所述喷吹控制组件(3)能够在控制所述进气孔(9)与所述喷吹孔(2)之间通断的两种状态之间进行切换；所述协同控制组件(8)包括协同控制气缸(801)、阀芯(802)和联动杆(803)，所述协同控制气缸(801)设置在所述装置底座(6)上并与所述阀芯(802)连接；所述装置底座(6)内设置有阀孔(10)、气密孔(11)和离断气道(12)，所述离断气道(12)和所述气密孔(11)均经过所述阀孔(10)连通，所述离断气道(12)输入端与所述气源连接且输出端与所述提拉组件(5)连接，所述阀孔(10)位于所述离断气道(12)两端之间；所述阀芯(802)与所述阀孔(10)孔壁滑动密封配合，所述联动杆(803)与所述气密孔(11)滑动配合，所述阀芯(802)与所述喷吹控制组件(3)通过所述联动杆(803)连接；所述气密孔(11)孔径小于所述阀孔(10)孔径，且所述阀孔(10)长度大于所述阀芯(802)长度，以使所述阀芯(802)能够通过所述协同控制气缸(801)驱动进行往复移动，而使所述联动杆(803)带动所述喷吹控制组件(3)在两种状态之间进行切换，并控制所述离断气道(12)两端之间的通断；所述装置底座(6)外壁设置有连通所述阀孔(10)的泄压孔，所述阀芯(802)内设置有折角孔(14)，所述折角孔(14)在所述阀芯(802)将所述离断气道(12)两端隔断时将所述离断气道(12)输出端与所述泄压孔导通。4.根据权利要求3所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述提拉组件(5)包括提拉气缸(501)和联动支架(502)，所述装置底座(6)上且位于所述模具本体(1)的两侧均设置有所述提拉气缸(501)，多个所述吸附组件(4)通过所述联动支架(502)设
置在两侧所述提拉气缸(501)上，两侧所述提拉气缸(501)均通过软管与同个所述离断气道(12)的输出端连接。5.根据权利要求4所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述联动支架(502)靠近所述成型面的底部阵列设置有多个用于安装所述吸附组件(4)的安装孔(15)，以适应所述吸附点位置调整的需要。6.根据权利要求5所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述吸附组件(4)包括固定空心杆(401)、活动空心杆(402)和吸盘(403)，所述吸盘(403)与对应所述吸附点正相对设置，所述固定空心杆(401)与所述安装孔(15)螺纹连接，所述活动空心杆(402)与所述固定空心杆(401)插接并滑动密封配合，所述吸盘(403)设置在所述活动空心杆(402)底部；所述固定空心杆(401)和所述活动空心杆(402)内均设置有贯穿两端的通道，所述固定空心杆(401)上设置有用于锁定所述活动空心杆(402)的锁定组件(16)，所述吸盘(403)通过所述活动空心杆(402)调节相对于所述成形件表面的高度，以使多个所述吸盘(403)能够与所述成型面表面保持相同间距。7.根据权利要求6所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述锁定组件(16)包括条状凸起部(1601)和止动橡胶条(1602)，所述条状凸起部(1601)设置在所述固定空心杆(401)侧面，所述条状凸起部(1601)内侧设置有连通所述固定空心杆(401)的条形槽(17)，所述止动橡胶条(1602)设置在所述条形槽(17)槽壁上；所述活动空心杆(402)侧面设置有与所述条形槽(17)插接配合的刻度凸条(18)，所述条状凸起部(1601)设置有螺钉，所述螺钉通过往复转动方式来调节所述止动橡胶条(1602)与所述刻度凸台之间的接触压力，以使所述刻度凸条(18)与所述止动橡胶条(1602)能够以静摩擦连接使所述固定空心杆(401)与所述活动空心杆(402)保持相对固定。8.根据权利要求3所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述喷吹控制组件(3)包括气密管(301)和柱状气密芯(302)，所述气密管(301)固定设置在所述喷吹孔(2)内并与所述喷吹孔(2)孔壁密封配合，所述气密管(301)筒壁设置有贯穿内侧和外侧的侧孔(19)，所述侧孔(19)与所述进气孔(9)连接；所述柱状气密芯(302)与所述气密管(301)滑动插接，且所述柱状气密芯(302)远离所述成型面的尾端与所述联动杆(803)连接，所述协同控制气缸(801)通过控制所述柱状气密芯(302)插入所述气密管(301)内的深度来控制所述侧孔(19)与所述喷吹孔(2)之间的通断。9.根据权利要求8所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述联动杆(803)突出于所述成型面，且所述联动杆(803)通过插入所述喷吹孔(2)来与所述柱状气密芯(302)连接，所述联动杆(803)顶部以及所述柱状气密芯(302)底部均设置有磁铁(7)，所述联动杆(803)与所述柱状气密芯(302)通过两个所述磁铁(7)吸附而连接。10.根据权利要求8所述的一种复合材料模压成型气动脱模装置，其特征在于，所述喷吹孔(2)靠近所述成型面的顶端内设置有呈环形的上限位部(20)，所述上限位部(20)的内径不小于所述气密管(301)的内径，所述喷吹孔(2)靠近所述装置底座(6)的底部外围设置有凹坑，所述气密管(301)下端设置有与所述凹坑相配合的下限位部(13)，所述上限位部(20)底部以及所述下限位部(13)顶部均设置有环形密封垫。
技术总结
本发明公开了一种复合材料模压成型气动脱模装置，包括模具本体，模具本体内设置有喷吹孔，喷吹控制组件，其设置在喷吹孔内并连接有气源；吸附组件，其与成型面正相对设置；提拉组件，其与吸附组件连接；吸附组件设置有多个，多个吸附组件用于以多个吸附点对成形件进行吸附，喷吹孔用于以核心喷吹点对成形件进行喷吹；多个吸附点围绕核心喷吹点呈间隔分布，以使多个吸附点与核心喷吹点在成形件上共同形成利于成型件受力均匀的多个脱模受力点，在减少喷吹孔数量而利于后续对成型件修整的同时，利于成形件在脱模时受力均匀，且利于成形件与模具本体之间形成快速扩展的间隙，从而达到利于脱模的目的。于脱模的目的。于脱模的目的。
