车辆的车门及车辆的制作方法
1.本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种车辆的车门及具有该车辆的车门的车辆。
背景技术：
2.相关技术中，为了能够将玻璃升降器固定安装于无框车门，需要单独设置两个安装支架，安装支架通过点焊的方式安装固定于车门，从而增加了焊接工时以及增加了车门重量、成本，另外，安装支架的安装点的刚度较低，容易影响玻璃升降器的安装稳定性，造成玻璃升降器在使用的过程中不稳定，降低用户的使用感受。
技术实现要素：
3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种车辆的车门，达到减少设置安装支架的目的，实现减少车门总质量的效果。
4.本实用新型进一步提出了一种车辆。
5.根据本实用新型的车辆的车门，包括：
6.车门本体；
7.防撞梁，所述防撞梁设于所述车门本体；
8.玻璃升降器，所述玻璃升降器用于驱动所述车辆的车门玻璃打开或关闭，且所述玻璃升降器固定安装于所述车门本体和所述防撞梁。
9.根据本实用新型的车辆的车门，通过将玻璃升降器固定安装于防撞梁上，与现有技术相比，能够减少安装支架设置数量，实现减轻车门总质量的效果，同时，玻璃升降器固定安装于防撞梁上能够极大程度的提高玻璃升降器安装点刚度，提高玻璃升降器的安装稳定性和耐久性能。
10.在本实用新型的一些示例中，所述车门本体包括：车门内板和车门外板，所述车门内板和所述车门外板固定连接，所述防撞梁和所述玻璃升降器均设于所述车门内板和所述车门外板之间，且所述玻璃升降器固定安装于所述车门内板。
11.在本实用新型的一些示例中，所述车门内板设有安装支架，所述玻璃升降器固定安装于所述安装支架。
12.在本实用新型的一些示例中，所述安装支架螺接或焊接或卡接于所述车门内板。
13.在本实用新型的一些示例中，所述防撞梁设有用于安装所述玻璃升降器的装配孔。
14.在本实用新型的一些示例中，所述防撞梁的端部具有扩展段，从所述扩展段靠近所述防撞梁一端至远离所述防撞梁的另一端方向上，所述扩展段的宽度逐渐增加，所述装配孔设于所述扩展段。
15.在本实用新型的一些示例中，所述防撞梁设有加强筋结构，所述加强筋结构沿所
述防撞梁长度方向延伸，且所述加强筋结构延伸至所述扩展段。
16.在本实用新型的一些示例中，所述装配孔为长条形孔；所述装配孔沿所述车辆的高度方向延伸。
17.在本实用新型的一些示例中，所述玻璃升降器和所述防撞梁间夹设有缓冲结构；所述玻璃升降器卡接于所述防撞梁。
18.根据本实用新型的车辆，包括上述的车辆的车门。
19.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
20.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
21.图1是根据本实用新型实施例的车门侧视图；
22.图2是根据本实用新型实施例的车门局部放大图；
23.图3是根据本实用新型实施例的车门的另一侧视图；
24.图4是现有技术的车门结构示意图。
25.附图标记：
26.车门100；
27.车门本体10；车门内板11；安装孔111；车门外板12；安装腔13；
28.防撞梁20；加强筋结构21；装配孔211；扩展段22；
29.玻璃升降器30；第一安装部31；第二安装部32；
30.安装支架40。
具体实施方式
31.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
32.下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的车门100，该车门100可以应用于车辆，但本实用新型不限于此，车门100可以应用在其他需要设置车门100的设备上，本技术以车门100设置车辆上为例进行说明。
33.如图4所示，现有技术的车门设有两个安装支架，所设安装支架用于固定玻璃升降器。
34.如图1所示，根据本实用新型实施例的车门100包括：车门本体10、防撞梁20和玻璃升降器30，车门本体10安装固定于车辆，车门本体10可以为无边框的车门本体10，车门本体10设有安装防撞梁20的安装点，使防撞梁20设于车门本体10，防撞梁20为长条状，防撞梁20可以沿着车辆的长度方向安装固定于车门本体10，从而增大防撞横梁的覆盖范围，使得车辆发生碰撞时，防撞梁20能够更加有效地吸收碰撞所产生的能量，减轻对车内乘员的伤害，达到保护车内乘员安全的目的。玻璃升降器30用于驱动车辆的车门玻璃打开或关闭，车门
玻璃打开或关闭的过程中，玻璃升降器30驱动车门玻璃在车辆的高度方向向下或向上移动，实现车门玻璃打开或关闭的效果，且玻璃升降器30固定安装于车门本体10和防撞梁20。
35.具体地，防撞梁20倾斜设于车门本体10，在车辆的长度方向上，防撞梁20的两端分别安装在车门本体10的两侧，从而提高车门本体10的结构强度，同时，车辆在遭受侧面碰撞时，倾斜设置的防撞梁20能够增大吸能面积，更加有效地吸收碰撞产生的能量，降低碰撞对车内乘员产生的伤害。玻璃升降器30具有第一安装部31和第二安装部32，通过玻璃升降器30驱动车门玻璃，使车门玻璃可沿着车门本体10在车辆的高度方向移动，从而实现车门玻璃打开或关闭的效果。第一安装部31和第二安装部32均靠近车门本体10的底边设置，其中，第二安装部32靠近车门本体10的底边设于防撞梁20上，从而极大程度的提高玻璃升降器30安装点刚度，提高玻璃升降器30的安装稳定性和耐久性能。
36.由此，通过将第二安装部32固定安装于防撞梁20上，与现有技术相比，能够减少安装支架设置数量，实现减轻车门100总质量的效果，有利于车门100的轻量化设计，同时，玻璃升降器30固定安装于防撞梁20上能够极大程度的提高玻璃升降器30安装点刚度，提高玻璃升降器30的安装稳定性和耐久性能。
37.在本实用新型的一些实施例中，如1图，车门本体10包括：车门内板11和车门外板12，车门内板11和车门外板12固定连接，防撞梁20和玻璃升降器30均设于车门内板11和车门外板12之间，且玻璃升降器30固定安装于车门内板11。进一步地，车门内板11和车门外板12共同限定出安装腔13，防撞梁20和玻璃升降器30等设备适于安装在安装腔13内，且打开车门玻璃时，车门玻璃适于收纳在安装腔13内。进一步地，防撞梁20可以通过焊接的形式安装固定在车门内板11，从而提高防撞梁20的安装稳定性，使得防撞梁20具有较好的支撑性，能够有效地支撑设置在防撞梁20上的玻璃升降器30，进而保证玻璃升降器30的安装稳定性。
38.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，车门内板11设有安装支架40，玻璃升降器30固定安装于安装支架40。具体地，在车辆的高度方向上，安装支架40靠近车门内板11的底边设置，安装支架40设有第三安装部，第一安装部31适于与第三安装部配合，第一安装部31与第三安装部装配固定，实现第一安装部31固定安装于安装支架40的效果，进而实现将玻璃升降器30安装于安装支架40效果。进一步地，玻璃升降器30安装于安装支架40时，第一安装部31与第三安装部之间可以采用螺栓连接或焊接等方式进行固定配合，优选地，通过螺栓连接的方式，将玻璃升降器30安装固定于安装支架40，当玻璃升降器30出现损坏时，采用螺栓连接的方式便于玻璃升降器30的拆装，降低了维修难度，同时也能够降低维修的成本。
39.更进一步地，安装支架40螺接或焊接或卡接于车门内板11，优选地，安装支架40焊接于车门内板11，使得安装支架40更加稳定的固定在车门内板11，同时，通过焊接的方式将安装支架40安装固定在车门内板11，能够保证安装支架40的结构稳定性，使得安装支架40能够有效地支撑玻璃升降器30，确保玻璃升降器30在使用的过程中更加稳定，进而提高用户的使用感受。
40.需要说明的是，较于现有技术，本技术通过将玻璃升降器30安装固定在防撞梁20上,且玻璃升降器30安装于安装支架40，从而达到减少设置一个安装支架40的目的，通过减少设置安装支架40，能够减轻车门100的重量，节省了对安装支架40安装所需要的时间，提
高了生产效率，并且节省了车门100的生产成本。同时，防撞梁20为热成型材料，通过将玻璃升降器30直接与防撞梁20配合连接，可以极大程度的提高玻璃升降器30安装点刚度，提高玻璃升降器30安装稳定性和耐久性能。
41.在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，防撞梁20设有用于安装玻璃升降器30的装配孔211。进一步地，装配孔211设置在防撞梁20的一端，装配孔211为贯穿防撞梁20的通孔，玻璃升降器30安装于防撞梁20时，第二安装部32与装配孔211配合装配，通过螺栓连接的方式将玻璃升降器30安装固定于防撞梁20，从而实现玻璃升降器30稳定地固定在车门本体10的效果，确保玻璃升降器30在使用的过程中更加稳定，进而提高用户的使用感受。
42.进一步地，装配孔211为长条形孔，玻璃升降器30可沿着装配孔211进行适应性调整位置的效果。进一步地，玻璃升降器30安装于防撞梁20的过程中，可先通过螺栓连接的方式将玻璃升降器30和防撞梁20进行预装配，玻璃升降器30可沿着装配孔211的长度方向移动，通过移动可适当调整玻璃升降器30与防撞梁20的相对位置，保证将玻璃升降器30装配在适宜位置。
43.更进一步地，装配孔211沿车辆的高度方向延伸，从而使得玻璃升降器30在装配的过程中能够在车辆的高度方向上进行适当的调整，确保车门玻璃在打开或关闭的过程中更加稳定，从而提高用户的使用感受。
44.进一步地，如图3所示，车门内板11设有安装孔111，所设安装孔111适于穿过安装工具，将第一安装部31固定装配在安装支架40、第二安装部32固定装配防撞梁20时，通过固定件分别将第一安装部31固定在安装支架40，将第二安装部32固定在防撞梁20，通过将安装工具伸入安装孔111内，使得安装工具能够在安装支架40的一侧、防撞梁20的一侧对固定件进行锁紧，从而将玻璃升降器30固定装配在安装支架40、防撞梁20，进而保证玻璃升降器30的安装稳定性。
45.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，防撞梁20的端部具有扩展段22，从扩展段22靠近防撞梁20一端至远离防撞梁20的另一端方向上，扩展段22的宽度逐渐增加，装配孔211设于扩展段22。进一步地，如图2所示，车门100以图2中的方向放置时，扩展段22设置于靠近防撞梁20的下端，且扩展段22适于与车门内板11固定装配，从而实现将防撞梁20固定装配于车门内板11的效果。同时，通过设置扩展段22的宽度逐渐增加，使得扩展段22与车门内板11的接触面积逐渐增大，有利于提高防撞梁20与车门本体10的连接稳定性，使得防撞梁20更加可靠的固定装配于车门本体10。并且，有利于作用于防撞梁20的能量传递至车门本体10，实现分散传递能量的效果。
46.进一步地，当防撞梁20受到碰撞挤压时，碰撞挤压所产生的能量可以沿着防撞梁20传递至扩展段22，由于扩展段22与车门内板11的接触面积逐渐增大，从而有利于碰撞挤压所产生的能量沿着扩展段22传递至车门本体10，进而有利于将碰撞挤压所产生的能量均匀分散至车门本体10的效果，避免防撞梁20出现应力集中的风险。
47.进一步地，如图1和图2所示，装配孔211设于扩展段22，第二安装部32与装配孔211配合装配，从而实现将玻璃升降器30安装固定于防撞梁20的扩展段22的效果，并且，通过设置扩展段22的宽度逐渐增加，使得扩展段22与第二安装部32的接触面积逐渐增大，有利于提高第二安装部32与扩展段22的连接稳定性，使得玻璃升降器30在使用的过程中更加稳定，进而提高用户的使用感受。
48.在本实用新型的一些实施例中，防撞梁20设有加强筋结构21，加强筋结构21沿防撞梁20长度方向延伸，且加强筋结构21延伸至扩展段22。进一步地，加强筋结构21可以为凸台结构，加强筋结构21可以与防撞梁20一体成型制成，从而有利于提高防撞梁20的结构强度，有利于保护车内驾乘人员的安全。加强筋结构21沿防撞梁20长度方向延伸至扩展段22，使得防撞梁20受到碰撞挤压时，碰撞所产生的能量可以沿着防撞梁20传递至车门本体10，从而实现分散碰撞所产生的能量的效果，避免防撞梁20产生应力集中的风险，提高防撞梁20的抗弯曲及抗折断的能力，进而有利于保护车内驾乘人员的安全。
49.进一步地，加强筋结构21沿防撞梁20长度方向延伸至扩展段22，有利于提高扩展段22的结构强度，从而使得扩展段22不易变形，进而有利于提高玻璃升降器302与扩展段22的连接稳定性，使得玻璃升降器30在使用的过程中更加稳定，进而提高用户的使用感受。在本实用新型的一些实施例中，玻璃升降器30和防撞梁20间夹设有缓冲结构。进一步地，缓冲结构可以为减振垫，缓冲结构具有一定的弹性，缓冲结构能够吸收玻璃升降器30对防撞梁20所产生的振动。具体地，玻璃升降器30安装固定在防撞梁20后，车辆行驶过程中，车辆发生振动时，缓冲结构能够吸收振动力，从而减小玻璃升降器30对防撞梁20产生的振动力，避免玻璃升降器30被撞坏。
50.进一步地，玻璃升降器30和安装支架40间也可夹设有缓冲结构，通过设置缓冲结构，避免玻璃升降器30与安装支架40之间的硬连接，车辆行驶过程中，车辆发生振动时，缓冲结构能够吸收振动力，从而减小玻璃升降器30对车门本体10产生的振动力，避免玻璃升降器30被撞坏。
51.在本实用新型的一些实施例中，玻璃升降器30卡接于防撞梁20。进一步地，防撞梁20可以设有卡槽，玻璃升降器30可以设有卡扣，卡扣适于与卡槽固定配合，使得玻璃升降器30能够卡接于防撞梁20，玻璃升降器30安装于防撞梁20的过程中，通过将卡扣对准于卡槽，在外力的作用下，使得卡扣与卡槽固定配合，从而实现玻璃升降器30与防撞梁20的固定装配，在对玻璃升降器30进行拆卸的过程中，通过外力使得卡扣脱离于卡槽，即可实现玻璃升降器30脱离于防撞梁20，通过设置卡扣和卡槽，实现玻璃升降器30与防撞梁20便于拆装的效果。
52.根据本实用新型的车辆，车辆包括上述实施例的车门100，通过将玻璃升降器30固定安装于防撞梁20上，与现有技术相比，能够减少安装支架40设置数量，能够减轻车辆的重量，有利于车辆的轻量化设计，节省了对安装支架40安装所需要的时间，提高了车辆的生产效率，并且节省了车辆的生产成本。
53.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
54.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
技术特征：
1.一种车辆的车门，其特征在于，包括：车门本体；防撞梁，所述防撞梁设于所述车门本体；玻璃升降器，所述玻璃升降器用于驱动所述车辆的车门玻璃打开或关闭，且所述玻璃升降器固定安装于所述车门本体和所述防撞梁。2.根据权利要求1所述的车辆的车门，其特征在于，所述车门本体包括：车门内板和车门外板，所述车门内板和所述车门外板固定连接，所述防撞梁和所述玻璃升降器均设于所述车门内板和所述车门外板之间，且所述玻璃升降器固定安装于所述车门内板。3.根据权利要求2所述的车辆的车门，其特征在于，所述车门内板设有安装支架，所述玻璃升降器固定安装于所述安装支架。4.根据权利要求3所述的车辆的车门，其特征在于，所述安装支架螺接或焊接或卡接于所述车门内板。5.根据权利要求1-4中任一项所述的车辆的车门，其特征在于，所述防撞梁设有用于安装所述玻璃升降器的装配孔。6.根据权利要求5所述的车辆的车门，其特征在于，所述防撞梁的端部具有扩展段，从所述扩展段靠近所述防撞梁一端至远离所述防撞梁的另一端方向上，所述扩展段的宽度逐渐增加，所述装配孔设于所述扩展段。7.根据权利要求6所述的车辆的车门，其特征在于，所述防撞梁设有加强筋结构，所述加强筋结构沿所述防撞梁长度方向延伸，且所述加强筋结构延伸至所述扩展段。8.根据权利要求5所述的车辆的车门，其特征在于，所述装配孔为长条形孔；所述装配孔沿所述车辆的高度方向延伸。9.根据权利要求1所述的车辆的车门，其特征在于，所述玻璃升降器和所述防撞梁间夹设有缓冲结构；所述玻璃升降器卡接于所述防撞梁。10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的车辆的车门。
技术总结
本实用新型公开了一种车辆的车门及车辆，车辆的车门包括：车门本体；防撞梁，所述防撞梁设于所述车门本体；玻璃升降器，所述玻璃升降器用于驱动所述车辆的车门玻璃打开或关闭，且所述玻璃升降器固定安装于所述车门本体和所述防撞梁。由此，通过将玻璃升降器固定安装于防撞梁上，与现有技术相比，能够减少安装支架设置数量，减轻车门总质量，同时，玻璃升降器固定安装于防撞梁上能够极大程度的提高玻璃升降器安装点刚度，提高玻璃升降器的安装稳定性和耐久性能。和耐久性能。和耐久性能。
