建筑方案

房屋建筑施工方案

LT

要的加宽、加固工作。

3、在施工现场修筑汽车行走的便道，坡度不应大于1∶5.5，其路面应填筑

适当厚度的碎（砾）石或石粉。土方工程机械，其施工坡度最大在控制在1∶3

之内，轮胎式机械坡度还要缓一些。

二、工艺流程

放线→挖土、挖基坑周边地面截（排）水沟→修边坡→维护坡面→挖土至

坑底面设计标高并验槽→挖基底周边排水沟、基底找平。

三、操作工艺

1、大型土方机械开挖应从上而下分层分段依次进行，严禁在高度超过3m或在

不稳定土体之下“偷岩”（无坡脚或负坡脚）作业。深基坑每挖1m左右即应检

查通直修边，随时修正偏差。在挖方边坡上如发现有危岩、孤岩、滑坡等土体

或导致岩（土）体向挖方一侧滑移的软弱夹层、裂隙时，应及时清除和采取相

应措施，以防止土（岩）体崩塌与下滑。

2、基坑开挖接近坑底标高时，应尽量保护好地基土结构，减少对地基土的扰动。

使用挖土机开挖（正铲或反铲）时，可在设计开挖标高以上保留30cm的土层暂

时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。

3、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等的边坡），应遵照设计图纸

要求和施工组织设计（方案）进行施工。

4.3基础工程施工

首先在垫层上放出基础地梁轴线及边线，模板采用木模，即九夹板、木枋

组装，木桩固定，钢筋安装就位后，再搭设钢管脚手架供浇注砼使用，须特别

注意的架管不能接触基础模，以避免施工中晃动导致模板移位；钢筋现场制作、

绑扎，在绑扎过程中，应加强梁筋及柱插筋的定位加固处理，避免造成砼浇筑

时柱筋移位

4.4模板工程

在钢筋砼结构施工中，支模是影响进度、保证质量的关键工序，是耗用人工，

时间最多的关键施工线路。施工中，依据设计图纸，计算出模架的承载压力，

控制好间距，使结构变形在规定的范围内，砼的侧压力和漏浆应引起高度重视，

漏浆可采用水平对缝处刮腻子或贴不干胶、竖向对缝处嵌泡沫条的方法。本工

程拟采用清水模板施工，模板主要采用九层涂塑胶合板，其规格为20×900×

1800，边框及竖直背楞均采用50×100方木，竖楞相对间距300～350，水平围

檩采用ф48×3.5双排脚手架钢管。内外模设对拉螺杆。

4.4.1、框架柱、构造柱模板安装工艺：

1、框架柱及构造柱模采用九层涂塑胶合板。模板安装程序：放线设置定位

基线→抹1:3水泥砂浆支承面→模板分段就位→安装支撑→调直纠偏→全面检

查校正→柱墙模群体固定→清除柱墙模内杂物，封闭清扫口。

2、模板要求及梁柱接头处理：

柱与梁接头模板采用九层涂塑胶合板，加强安装梁柱接头模板时的质量控制

和检查，应该先安装梁柱接头模板，其断面、垂直度、刚度合格后，才支撑梁

板。

4.4.2、梁板模安装工艺：

1、模板安装程序为：复核梁、板标高线→搭设钢管架→安装梁底模→绑梁

筋→安梁侧模→安装梁、柱墙接头模板→安装预埋件及留孔模板等→检查校正

→交付验收

2、梁板模施工本工程采用满堂钢管架支撑，主次梁采用九层涂塑胶合板，

散装散拆，据其断面下料，但长度拼配时，为梁的净跨长度减去20—25mm，以

利拆模时不伤砼外观，底模采用多节脱模，早拆体系，以利模板周转。楼板模

采用覆膜复合九层板。板下用50×160木枋支撑，九层涂塑胶合板之间的缝隙

采用油毛毡平铺，以减少漏浆现象，梁底拉通线校正，梁跨等于或大于4m时按

3‰L起拱。钢管立杆纵横间距1.0m，靠主梁两侧立杆间距为600，钢管可用搭

接头，上口平齐板底。立杆每隔四排设一道剪刀撑，大小横杆沿高度方向间距

1.5m。主梁底模下，在已浇筑砼板面20cm左右设一道扫地杆，以加强整个支撑

体系的稳定性，长向设三根水平钢管，其上铺梁底模。

4.4.3、现浇楼梯施工应保证钢筋预留位置及数量，采取措施消除施工中常

见的钢筋翘曲、梯步尺寸不均现象。支模按传统的木模施工方法进行。

4.4.4、模板的拆除

1、非承重模板：对现浇整体结构的非承重模板，应在混凝土强度能保证其

表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

2、仅承受自重荷载的模板：当现浇结构上无楼层和支架板荷载时，应与结

构同条件养护的试块达到下表所规定的强度后方可拆模。

序号结构类型结构跨度（m）按设计标号百分率计（％）

1板

≤250

＞2，≤875

＞8100

2梁、承重结构

≤875

＞8100

3悬臂构件

≤2100

＞2100

3、承受上部荷载的模板：对多层和高度需几层结构连续支模或拆模后，结

构上承受较大施工荷载时，下层结构的承重模板必须在与结构同条件养护的混

凝土试块达到100％设计标号时方准拆除。若施工荷载大于设计荷载，应经验算

后加临时支撑。

4、拆模顺序：模板拆除的顺序，应按模板设计的规定执行。若设计无规定

时，应采取先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重模板后拆承重模板；先拆侧

模后拆底模和自上而下的拆除顺序。

5、模板拆除由项目技术负责人根据砼试压报告，签“拆模通知书”并规定

拆模方式后，才能拆除模板和支撑，砼试压报告应是现场同条件养护具有代表

性的试件的抗压资料。

4.4.5、模板工程质量保证措施

1、使用系列模板，保证模板有足够的刚度，承载能力和稳定性。我公司选

用的组合模板系列，是由专业模板公司生产的模板工程系列，能够保证施工出

的成品或混凝土构件的质量符合现行钢筋混凝土质量标准。

2、对于个别部位使用非系列的模板工程，需技术人员计算方可使用。

3、拼装和安装过程要选用使用的原材料和合格的配件，保证模板本身的使

用可靠性。

4、完成拼装和安装模板后，首先工人要进行自检，自检合格后，报经相应

的责任工程师和监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。

5、模板采用专用模板脱模剂，以保证混凝土表面光洁。每次拆模后要对模

板表面进行清理，安装前涂刷脱模剂。

6、模板拆除时间要达到规范要求的混凝土强度，并实行模板拆模令制度。

7、通过对模板的质量管理，最终使结构混凝土达到“清水混凝土”效果。

4.4.6模板安装注意事项：

1、底层梁模支撑拟支于基础、地梁上部砖基础上，砖基础上面垫一块50厚全

长松板，支撑下均应设50×120×180抄楔一对；

2、板的支撑如落在回填土上，应对支撑作用点下部全长加强：局部反复夯实，

不少于三遍；加木撑于承台顶面；垫50厚碎石拌砂并夯实；支撑下垫一块50

厚通长木板；

3、梁的跨度大于4m，支模应按2‰起拱；跨度大于6m的梁，起拱高度为L/600，

悬臂梁端模板起拱L/300。

4、首层梁底支撑双排支于拉梁上部砖基础上允许支撑斜撑，但横管必须绝对水

平，扣件紧固。

5、柱模应有一边底部开300（宽）×150（高）垃圾清扫口，验模后、砼浇灌前

1~2h封闭；

6、模板在工地配好后应编号、刷隔离剂（禁刷废机油），地上垫平、搁好，有

防雨、防晒、防止扭曲变形的设施；

4.5钢筋工程：

本工程钢筋采用现场集中制作加工，现场绑扎、焊接安装方法组织施工，钢

筋入场应作好钢材的抽检工作。现场施工时按规范及设计要求进行绑扎安装，

并作为主体结构关键工序加以控制。

4.5.1钢筋制作要求

1、钢筋的制作、绑扎均应满足设计及规范要求，必须保证受力筋的位置。特别

是上层负筋，必须用撑脚支撑，浇砼时应有专人护筋。

2、钢筋弯曲成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度，接头形成弯

钩及弯折的弯曲直径等要求计算下料尺寸，绘制翻样图，才能进行。弯曲成型

后的钢筋，不得粘油、粘漆或粘泥土等。

3、钢筋正式焊接前，应由承担焊接任务的焊工，按实际操作条件进行试焊，以

确定合理的工艺参数并遵守焊接注意事项。此项试焊应多做几次，直到按检查

方法试验合格后，方可正式成批焊接。成批焊接前，应按规定作班前试焊，经

外观检查合格后，再行施焊。

4.5.2钢筋绑扎要求：

1、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎牢，每一扎点要拧转二圈半。

2、单向受力钢筋网，除周围两行钢筋的交叉点应全部扎牢外，中间部分可隔一

点扎一点，成梅花形,但铁丝绑扎方向必须互相成八字形。双向受力钢筋网，所

有钢筋交叉点必须全部扎牢。

3、梁和柱中的箍筋应与受力钢筋相互垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方

向错开设置。

4、钢筋绑扎接头的搭接长度要符合规定，搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。

受力钢筋的绑扎接头位置要相互错开，并不位于构件最大弯矩处。

5、钢筋绑扎安装完毕后，应检查配置的钢筋级别、直径、根数和间距是否符合

设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架如有变形、松脱和开焊现象，应及

时修理完好。

6、混凝土保护层厚度要保证，应在竖向钢筋外侧和水平钢筋下与模板的间隙处

垫以水泥砂浆垫块，不得随便用石子垫，也不得采取边浇混凝土边提拉钢筋的

办法。

4.5.3柱钢筋要求：

1、柱钢筋接头采用电渣压力焊，主梁的通长受力主筋采用窄间隙焊或熔槽

绑条焊连接技术，焊接接头的检验应符合现行业标准《钢筋焊接及验收规程》

（JGJ18-96）中的各项规定。钢筋接头处焊缝饱满，不得有深度大于0.5mm的

咬边；接头处的轴线偏移，不得大于0.1d，同时不得大于2mm；接头处的弯折

不得大于4°。接头处拉伸试验中3个试件的抗拉强度均不得低于该级别的规定

抗拉强度值；3个试件均不能断于焊缝。

柱扎筋要求：

（1）下柱伸入上柱筋的根数及直符合设计要求，当上、下柱砼强度或钢筋

直径不同时，其搭接长度应以高级别、大直径为准（若设计为搭接）。

（2）下柱纵筋伸出楼面部分，宜用工具或柱箍将柱箍将主筋固定，以利上

层柱筋焊接。柱箍加密部位严格按设计图施工。

4.5.4、梁钢筋要求

梁的底部纵向钢筋接长在支座或支座两侧1/3跨度范围内，不得在跨中1/3

范围内接头。梁的上部纵向钢筋应在跨中1/3跨度范围内接长，不应在支座处

接长。当主次梁上层钢筋交叉时，主梁筋应设在次梁下面，当主次梁高度相同

时，次梁的下部纵向钢筋应置于主梁下部纵向钢筋之上。当梁与柱外侧齐平时，

梁外侧的纵向钢筋应稍做弯折，置于主筋内侧，梁纵向钢筋的排距和净距布置

原则须符合设计要求。

4.5.5、板钢筋要求

板的底部钢筋：短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。

板面钢筋：短跨钢筋置上网外侧，长跨钢筋置上网内侧。当板底与梁底平齐

时，板的下部钢筋伸入梁内，应置于梁下部纵向钢筋之上。如是双向板，侧板

的纵横筋交叉处应满扎。

4.5.6、钢筋绑扎过程：

为控制钢筋保护层厚度，梁、板下层钢筋及柱、墙侧面钢筋应铺设细石砼垫

块，垫块规格为50×50×保护层厚度，板、墙垫块按间距500梅花形布置，当

框架梁分层绑扎时，应采用φ25短料钢筋进行隔开，斜面布置，长度为40cm。

板筋定位：楼板下层筋扎完，上下层筋之间用ф12撑铁，纵横间距1000mm，

固定位置、形状（详见板筋定位示意图），高度为板厚减去上层筋及保护层。

板筋必须划线绑扎。

施工梁板钢筋时，应拉通线。施工柱子墙体钢筋时应采用吊锤线绑扎。绑

扎箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。梁、板、柱筋的锚固长度应符

合设计要求。

4.5.7预埋件定位

螺栓定位；在模板和预埋件上钻孔攻丝后，应用φ10或φ12螺栓将预埋件

固定在模板上。

焊接固定：预埋件应焊在钢筋上，焊接时，应将预埋件外露面紧贴模板，其

锚固筋应与钢筋焊接。如锚筋偏小或偏短，可另增设附加筋焊接。

铁钉固定：为避免在钢模上钻孔，可在预埋件位置镶嵌木模，用铁钉将预埋件

固定在木模板上。

4.6砼工程

砼工程是工程的重要组织部分，砼施工质量的好坏，直接影响该工程结构的

承载力、耐久性能与整体性。本工程砼将采用商品砼施工。因此，施工中必须

抓好“砼搅拌、运输、浇筑和养护”四个关键工序。

4.6.1、施工准备

（1）前仓的准备工作：

①清理模板内杂物，用水冲洗湿润模板，抄好水平高标记。

②搭好施工通道，熟悉工长指定的砼浇灌路线、施工缝留设等进行技术交底。

③检查机具设备是否运转正常，电源线照明线路是否安全齐备。

（2）后仓的准备工作

①由工长下达任务书，确定材料用量，质检员、资料员复核材料的复检，合

格证等情况。

②成立专门计量工作小组与施工班组配合。砼量计算必须分部位、强度等级

进行并考虑钢筋体积和损耗因素，施工时前、后仓应随时取得联系。

③同一施工层段不同标号应确定高标号低标号的浇筑与搅拌程序。

4.6.2、混凝土的运输

⑴混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、斗车等。

⑵混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，要防

止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到

浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。

4.6.3、砼浇灌速度计算

（1）本工程柱子模板支承已作了计算，可以一次性浇灌到梁的下口施工缝

留设位置。个别的可分次浇灌。

（2）现浇梁沿主梁进行，宽度按次梁方向进行，保证2个小时循环进行，

连续浇筑到所留施工缝。

4.6.4、混凝土浇灌程序

砼的浇灌以流水施工方式，先进行柱砼的浇灌，再进行梁和板的浇灌。

砼每次下料厚度控制在50cm内，就必须用插入式振动棒振捣一次，要求振

动柱四角和四面膜板宽度的中部及柱中心部，振动棒不得触钢筋和模板，振动

时要快插慢拔，确保砼不离析和外部起蜂窝。

（1）柱的要求：

混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过1.8m，如超过1.8m时必须采

取措施。

浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽

或在模板侧面开门子洞（生口）。

柱砼浇至标高后应检查有无漏振处和振捣不密实处，用锤击检查，有空响者

重新振捣砼，达到内实外光。

（2）梁的要求：

每个梁柱结点和梁节点，在浇楼盖时无必须铺同配合比砂浆，然后再浇砼确

保密实度及接合密实。

（3）板的要求：

浇栏板砼浇筑厚度以30mm厚为宜分层赶浆施工。

现浇板采用平板振动器和插入式振动棒配合施工，先用振动棒施振，再用平

板振动器振捣，施工时在钢筋上架马凳铺木枋或竹编板等，增大受力面，保护

钢筋。

楼梯间砼先浇梯梁，再浇梯步和平台，梯步从第一步向上浇，边浇边捣边收

光。

4.6.5、施工缝留置及处理

（1）水平施工缝留置

①柱子施工缝留置在梁底标高低20～30mm为准。

②现浇梁施工水平施工缝留在板下口1～2cm处。

（2）竖向施工缝的留置

①梁施工缝留在次梁跨中1/3处，每流水段留一次，但上下层注意施工缝错

开一条主轴线。

②当梁高大于或等于700时，竖向施工缝留成踏步形。小于700时留成垂直

施工缝。

（3）施工缝的处理

①施工缝处在浇筑前必须检查模板是否严密不漏浆，不漏浆才能保证施工缝

处砼浇的密实程序。

②在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗压强度不应小于1.2N/mm。

③在浇筑砼前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动的石子和软弱的砼层，

同时应加以凿毛，用水清洗干净并充分湿润，一般不应小于24h，且砼表面不应

有明显积水。

④在施工缝处有弯起钢筋时，要注意钢筋周转的砼不得受损和松动，钢筋上

的油污、水泥砂浆应清理干净。

⑤在浇筑前，先铺一层10～15mm厚的砂浆，其配合比与用砼砂浆相同。

⑥从施工缝处继续浇筑砼时，要注意避免直接缝边下料，振捣时宜向施工缝

处逐渐推进，并距80～100cm处停止振动，但应加强缝处的捣实工作，使缝处

砼紧密结合。

⑦垂直施工缝宜加设4Ф12钢筋，各锚入新、旧砼35d，以保证施工缝的抗

剪等性能。

4.6.6、砼养护

现场固定2人24小时连续养护，每批砼养护时间不少于7天，且随时保证

湿润，能储水的楼盖可储水养护，不能储水的柱子可用草垫包裹养护。

（1）砼质量检查和质量评定

①施工中质量检查

a、检查砼组成材料的质量，每工作班至少一次。

b、检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度，每工作班至少一次。

c、每一工作班内，如混凝土配合比由外界影响有变动时应及时检查。

d、混凝土搅拌时间应随时检查。

②砼浇筑试块的制作

检查砼强度应做抗压强度试验。

a、混凝土的抗压强度，应以边长为150mm立方体为标准试件，在温度20℃

±3℃和相对温度90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下经28天养护确定。试

件必须在浇筑地点随盘制作，试验结果作为评定结构是否达到设计混凝土强度

的依据。

b、当采用非标试件时应乘以相应的折算系数：100mm边长为0.5、200mm边

长为1.05。

c、检验评定砼强度用的试件组数，应按下列规定制作：

每拌制100盘，且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样次数不少于1次。

每工作班组拌制同配合比砼不足100盘取样次数不少于1次现浇楼层，每层

取样不少于一组。

为了检验早期强度时应留置两组试件。

③试验等级一试验工专门负责：试模的选择、试件的取样、成型、编号以至

养护，提高试件代表性，正确反映混凝土结构的强度。

4.7砖砌体工程施工

本工程砌筑工程主要±0.00米以下为蒸压粉煤灰砖，±0.00米以上为加气

混凝土砌块。

4.7.1、一般要求

墙（或砖砌体）砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，墙砌筑

水平灰缝宽度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。

砌块在砌筑前一天应浇水湿润，湿润砌块含水率宜为10%-15%；不得采用即

时浇水淋砌块，即时使用。根据皮数杆下面一层砌块的标高，用拉线或水准仪

进行抄平检查。如砌筑一皮砌块的水平灰缝厚度超过20mm，先用细石混凝土找

平，严禁砌筑砂浆中掺碎砖找平，更不允许采用两侧砌砖、中间填心找平的方

法。

4.7.2、拌制砂浆

（1）砌体基础采用水泥砂浆，±0.00以上采用混合砂浆。配合比应用重量

比，计量精度为：水泥范围为2%，砂及掺合料为5%，采用机械拌制，投料顺序

为砂→水泥→掺合料→水。搅拌时间不少于1.5分钟。砂浆应随拌随用，一般

在拌合后3～4h内用完，严禁用过夜砂浆。

（2）每一楼层或250m3砌体的各种强度等级的砂浆，应不少于一组（每组6

块）试块，砂浆材料、配合比变动时，还应制作试块。

（3）±0.00以下砌筑砂浆加3%的防水剂。

4.7.3、砌砌块操作要点

（1）弹线：砌筑前，应校核龙门板上的轴线，并弹出墙的中线和边线，以

及门洞、窗洞和墙面其它孔洞的洞口边线等。

（2）找平：墙砌筑前，应按设计标高，用砂浆或细石砼将墙基面找平。墙

体在第一步架砌筑完后，应在高出设计楼（地）面＋50cm的墙面上，弹出水平

线，以控制墙体细部（包括门窗、洞口、过梁、预留孔、预埋件等）的标高。

（3）立匹数杆：砌块墙的匹数杆，应立于墙角、内外墙交接处、楼梯间及

墙面变化较多的部位，其间距不大于12mm，当采用外脚手架操作时，匹数杆应

设在里面，当采用里脚手架砌筑时，匹数杆宜设在外面。

（4）排砖摞底：在砌筑前，均应根据图纸尺寸、门窗位置、砖的模数、灰

缝宽度，排砖基础要求以及选定的组砌方法编制排砖草图，进行排砖摞底，经

试排合格后，方能拉通线砌筑，作为向上施工的标准。

（5）挂线：厚度一砖及其以下的砖墙应单面挂线，普通砖墙和1/2砖隔墙

挂立线砌筑，操作过程中，应经常检查平线、线子、腰线砖、立线和斜线等，

遇有偏差，及时纠正。

（6）砌筑：墙的转角处，砌块应隔皮纵、横墙相互搭砌。砌到接近上层梁、

板时，应用普通砖斜砌挤紧，砖倾斜度为60度左右，砂浆应饱满。

砌块墙体上不得留脚手眼，且每天砌筑高度不宜超过1.8m。

砌筑前按500mm间距将交接的柱或剪力墙上箍筋剔出，焊上墙拉结筋（若拉

结筋已预埋则剔出理顺，（建议在预埋拉结筋时，拉结筋预埋位置采用穿孔小

钢模，将拉结筋从小钢模孔穿出，这样就不须剔打砼而伤害砼结构），拉结筋

伸入墙体1m。

砌体应按设计和规范要求，竖向设置构造柱，水平向设置钢筋砼加强带。

4.7.4、质量要求：

（1）砖的品种、标号等必须符合设计要求。

（2）砂浆的品种、强度等级也必须符合设计要求，砂浆应饱满，水平灰缝

≥80%，砌筑砂浆按规范规定进行取样制作试块。

4.8装饰工程

本工程装饰工程的施工顺序，我公司将采取先顶棚后内墙面、先基层后面

层，先上后下的施工原则，以保持各个工作面和各个工序之间互不污染和影响，

达到一个优良的整体装饰效果。

4.8.1墙面抹灰

（1）基层处理：清除墙面的灰尘、污垢、砂浆块等附着物，应针对隔离剂

情况决定用钢丝刷或者10％碱溶液刷洗干净。同时对墙面喷水润湿，对较光滑

的墙面，要派人凿毛刷界面处理剂或用喷、扫的方法将1:1的水泥砂浆分散均

匀地喷扫到墙面上，待结硬后才进行底层抹灰作业，以增强底层灰与墙体的附

着力。

（2）“打巴出柱”：根据地面弹出的十字线作为基准线，并结合墙面平整、

垂直程度确定抹灰厚度，先在左右墙角上各作一个标准砂灰“巴”，然后用吊

线锤垂直线做墙下角两个“巴”（注意位置在踢脚线上），再拉通线，每隔1.5m

左右作“灰巴”。

待灰浆巴结硬后，使用与抹灰层相同的砂浆，在上下砂浆巴之间作40mm左

右宽的砂浆带（柱），以上下“巴子”为准，用尺方推平等待干凝。

（3）抹底层砂浆：首先拉毛或刷界面处理剂、再抹底层砂浆，用力适当，

大致进行找平，随手抹成粗糙表面。灰砂机搅拌砂浆时，按每立方加0.5Kg杜

拉纤维，延长搅拌时间2分钟。

（4）抹中层砂浆：待底层砂浆凝结后抹中层砂浆，砂浆抹上后应使用尺枋

沿灰浆筋刮平，并应用木砂板压实搓毛，以达到平整密实而又粗糙。

抹完后，应检查墙面平整度和阴阳角垂直度，并应及时进行修整。中层砂浆

凝结后，应适当喷水养护，保持墙面湿润。

抹砂机搅拌混合砂浆时，按每立方加0.5Kg杜拉纤维，延长搅拌时间2分钟。

（5）抹面层水泥砂灰：应有中层砂浆凝结后开始涂抹，罩面时用铁板压实，

接着用硬尺枋刮平，最后用砂板搓平。宜≯4mm。

应将面层用成压光面，用铁板上下来回抹压照光，不显露痕迹。

（6）框架梁、墙如有突出墙面情况，抹灰时应先抹墙面，待墙面抹灰干燥

后再抹梁、短肢墙表面，并使梁短肢墙表面抹灰压在墙面的抹灰层，并使连接

处的收缩裂缝被梁、柱抹灰覆盖。

（7）水泥砂浆墙面抹灰做完后，根据潮湿情况进行适当养护。

4.8.2、天棚抹灰

（1）施工准备

a、对结构及基层表面进行质量检查，并检查预埋件及暗设管线是否符合设

计要求。

b、在墙面及梁侧面弹上水平标高墨线。连续梁底面应弹由前端至后端的通

长墨线。

c、根据室内高度和抹灰施工现场的具体情况，提前准备操作用的脚手架与

抹灰马凳，一般距顶棚板底1.8m。

d、将表面凸出部分凿平，如有缺陷应凿到实处，用1:2水泥砂浆分层抹平。

e、抹灰前一天喷水湿润基层。

（2）操作工艺

a、基层处理：将板底凿毛，并用钢丝刷满刷一遍。再喷水湿润。

b、根据墙柱上弹出的水平墨线，在顶板下100mm的四周墙面上弹出一条水

平线，作为顶板抹灰的水平面板控制线。

c、抹底层砂灰：在顶板砼湿润的情况下，刷界面处理剂，抹底层砂浆，厚

度宜为3～6mm，应在抹时用力挤压，并应随手抹成粗糙表面。

d、抹中层砂灰：待底层砂浆凝结后，即开始抹中层灰浆，厚度宜为6mm，

先从顶棚角开始，上灰后应反复挤压，并应用刮尺赶平，然后用木砂板搓抹，

使中层砂浆表面粗糙。

e、抹面层砂灰：待中层灰凝结后，抹面灰层，不大于3mm，如中层灰很干

应先喷水润湿，面层灰应压实、抹平，并用铁板收光。

灰砂机搅拌砂浆时，按每立方加入0.5Kg杜拉纤维，并延长搅拌时间2分钟。

（3）天棚抹灰施工要点：

a、水泥砂浆抹灰层应待前一层抹灰层凝结后，方可涂抹后一层。

b、抹灰层的平均总厚度不得大于15cm。

c、抹灰线用的抹子，其线型、棱角等应符合设计要求，且应待顶棚的中层

砂浆抹完后进行。灰线抹灰应分遍成活，底层中层砂浆中宜掺入少量麻刀。罩

面灰应分遍连续涂抹，表面应赶平、修整、压光。

4.8.3内外墙涂料、外墙漆

1、涂料和漆工程使用的腻子，应坚实牢固，不得粉化、•起皮和裂纹。腻

子干燥后，应打磨平整、光滑、并清理干净。要按基层、底涂料底漆和面涂料

面漆的性能配套使用。

2、室外、厨房及厕所等需要使用涂料的部位和地板表面需使用涂料

时，应使用具有耐水性能的腻子。

3、涂料和漆的工作粘度或稠度，必须加以控制，使其在施涂时不流

坠、不显刷纹。施涂过程中不得任意稀释。

4、双组分或多组分涂料（漆）在施涂前，•应按产品说明的配合比，根据

使用情况分批混合，并在规定的时间内用完。所有涂料（漆）在施涂前和施涂

过程中，均匀充分搅拌。

5、施涂溶剂型涂料（漆）时，•后一遍涂料（漆）必须在前一遍涂料（漆）

干燥后进行，施涂水性和乳液涂料（漆）时，后遍涂料（漆）必须在前一遍涂

料（漆）表面干后进行。每一遍涂料（漆）应施涂均匀，各层必须结合牢固。

6、最后一遍涂料（漆）宜在安装后施涂。

7、采用机械喷涂料时，•应将不喷涂的部位遮盖，以防沾污。

8、外墙涂料、外墙漆工程分段进行时，应以分格缝、•墙的阴角处或水落

管等时分界线。

9、外墙涂料、外墙漆工程，同一墙面应用同批号的材料，每遍涂料（漆）

不宜施涂太厚，涂层应均匀，颜色一致。

10、在强烈日光直接照射下和在潮湿的金属表面上，不得进行施涂。

11、涂料及漆施工工具使用完毕后，应及时清洗或浸泡在相应的溶剂中。

4.8.4墙砖铺贴

4.8.4.1、施工准备工作

①搭设好架子，并清除作业面上的施工障碍，材料及所需机具应齐备，以保

证连续作业条件。

②面砖材料进场后应开箱检查其规格，颜色进行分类，特别是几何尺寸分类

不宜过多，一般最多分为A、B、C三种，若有歪斜、缺楞、掉角、翘棱、裂纹

和颜色不匀的应剔，不得使用，同时应将面砖送实验室检验其强度是否符合要

求。

③嵌贴面砖前应待屋面防水工程完成后，同时在不受其它工作污染和损坏的

条件下进行。

④在嵌贴前应根据建筑物的实际尺寸进行预排，对有出入的地方尽量想办法

克服或进行适当调整，并制作出作业方案，贴出样板，待有关方面确定后，即

可向操作班组进行技术交底。

⑤嵌贴面砖所用水泥宜用不低于325＃的普通水泥。

4.8.4.2、施工操作程序及工艺

①操作程序：基层处理→贴饼、冲筋→抹底层砂浆→抹中层砂浆→分格、弹

线→镶贴面砖→嵌缝→擦洗表面

②贴饼、冲筋首先将墙用水平仪抄平，弹出中心控制线，然后在角上用经纬

仪或线锤测定垂直控制线，然后按1－2步高度进行分仓，凡在窗口、阳台等处

均应弹上横向水平控制线，确定垂直方正后，再按纵横1.2～1.5m进行打巴、

出柱。

③抹底层砂浆前应对不同基层进行粘结处理，为防止空壳宜采用水泥砂浆抹底

层灰，抹中层砂浆前应用水润湿墙面后再进行。

④待基层抹灰完成后，再用经纬仪测出垂直控制线，用水平仪在墙上测出水平

控制线，然后用水平软管自上而下传递水平控制分仓横线，特别是对墙四周应

控制水平在同一面上。

⑤根据控制线弹出嵌贴面砖的分仓墨线，一般以横向15块左右，竖向以窗

上下口进行分块控制，并要求操作班组在分块控制格内弹上单块线，以便嵌贴。

⑥嵌贴时应先嵌垂直控制砖，然后横向拉双线由左向右逐块嵌贴，为了保证

面砖平整度，横向拉线必须拉通三根竖向面砖控制柱，并注意边贴边看接缝高

低差、水平灰缝平直度与竖向垂直度。

⑦面砖嵌贴后应及时清理浮浆，然后用2m靠尺检查合格后，再行勾缝，若

发现有不合格点处则应作局部返工后再行勾缝。

⑧勾缝用1：3水泥砂浆，分两次进行，以保证砖缝砂浆饱满，勾缝所用水

泥不得硬结块状，砂不得有杂质，以保证砖缝光滑、密实。

⑨由于墙面施工对门窗边框半成品影响较大，在有条件的情况下应尽量算好

尺寸模数，留好位置待外架拆除后再行安装，后贴面砖。

4.8.5整体楼地面

一、施工准备

1、材料

水泥：宜用425号及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，过期、受潮结块

的水泥和安定性不合格的水泥，均不得使用。严禁混用不同品种、不同标号的

水泥。

砂：洁净的中、粗砂，含泥量不大于3%并筛去杂物。

2、作业条件

⑴在四周墙面弹出标高基准墨线。

⑵门框和楼地面预埋件、水电设备管线等均施工完毕并经检查合格。

⑶各种立管孔洞、缝隙等应先用细石混凝土灌实堵严（细小缝隙可用水泥

砂浆灌堵）。

⑷基层结构及其它有关作业内容的隐蔽验收手续办理完成。

⑸前置施工的顶棚（天花）、墙柱饰面施工完毕。

⑹施工环境温度应符合规范要求，或采取防护措施。

二、工艺流程：

处理、润湿基层→打灰饼、做冲筋→基层刷素水泥浆结合层→铺面层水泥砂浆

→第一遍压光→第二遍压光→第三遍压光→抹踢脚线面层→养护

三、操作工艺

1、打灰饼、做冲筋

根据地面设计标高和抹灰厚度以及预先在墙面弹定的标高基准墨线，在地面四

周做灰饼，然后拉线打中间灰饼再用干硬性水泥砂浆做冲筋，冲筋间距约1.5m

左右。在有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。对于面积较

大的地面，应用水准仪测出基层的平均标高并计算面层厚度，然后边测标高边

做灰饼。

2、刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.4~0.5的素水泥浆，也可在基层上

均匀洒水湿润后，再撒水泥粉，用竹扫帚均匀涂刷，随刷随做面层，但一次涂

刷面积不宜过大。

3、水泥砂浆地面操作

⑴混凝土基层通常用干硬性水泥砂浆，砂浆外表湿润松散，手握成团、不

泌水为准。水泥焦渣基层可用一般水泥砂浆。水泥砂浆配比为1：2（水泥：砂），

操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用压尺以冲筋为

准刮平，并对低凹处填补砂浆，并用木抹子搓压、拍实，待表面水分稍干后（禁

止用水泥粉砂水催干），用木抹子打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操

作人员在操作半径内打磨完后，即用纯水泥浆（水灰比约为0.6~0.8）均匀满涂

地面上（约1~2mm厚），再用铁抹子抹光。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前

完成。

⑵第二遍压光：在水泥浆初凝前人站在上面有脚印但不下陷，即可用铁抹

子压抹第二遍，要求不漏压，做到压实、压光；凹坑、砂眼和脚印都要填补压

平。

⑶第三遍压光：在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当试抹无

抹纹时，即可用铁抹子抹压第三遍，压时用劲稍大一些，把第二遍压光时留下

的抹纹、细孔等抹平，封闭表面孔隙，达到压平、压实、压光。

⑷养护：水泥砂浆压抹完毕后，要适时（夏季宜在24小时、冬季在48小

时后）表面覆盖湿润养护，使用矿渣水泥时尤应注意加强养护。养护期间不得

上人或使用。

四、质量标准

1、保证项目

⑴面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合设计要求和现行施工规

范规定。

检验方法：检查试验报告和测定记录。

⑵面层与基层结合必须牢固，无空鼓。

检验方法：用小锤轻击检查。空鼓面积不大于400cm2，无裂纹，且在一个

检查范围内不多于二处者，可不计。

2、基本项目

⑴水泥砂浆面层表面质量应符合以下规定：

合格：表面无明显脱皮和起砂，局部虽有少数细小收缩裂纹和轻微麻面，

但面积不大于800cm2，且在一个检查范围内不多于二处。

优良：表面洁净、无裂纹、脱皮、麻面、起砂等现象。

检验方法：观察检查。

⑵地漏及泛水应符合以下规定：

合格：坡度满足排水要求，不倒泛水，无渗漏。

优良：坡度符合设计要求，不倒泛水，无渗漏，无积水；与地漏（管道）

结合处严密平顺。

检验方法：观察或泼水检查。

⑶踢脚线的质量应符合以下规定：

合格：高度一致，与墙柱面结合牢固。局部空鼓长度不大于400mm，且在一

个检查范围内不多于二处。

优良：高度一致，厚度均匀，与墙柱面结合牢固，局部空鼓长度不大于200mm，

且在一个检查范围内不多于二处。

检查方法：用小锤轻击、尺量和观察检查。

⑷踏步台阶应符合以下规定：

合格：宽度基本一致，相邻两步高差不大于20mm，齿角基本整齐，防滑条

顺直。

优良：宽度一致，相邻两步高差不大于10mm，齿角整齐，防滑条顺直。

检验方法：观察和尺量检查。

⑸镶边应符合以下规定。

合格：各种面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。

优良：各种面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定，边

角整齐光滑，不同面层、不同颜色的邻接处不混色。

3、允许偏差

水泥砂浆面层的允许偏差和检验方法应符合表8-1的规定。

水泥砂浆面层的允许偏差和检验方法

表8-1

项目允许偏差（mm）检验方法

表面平整度4用2m靠尺和楔形塞尺检验

踢脚线上口平直

度

4拉5m长线，不足5m拉通线和尺量检

验

格缝平直度3拉5m长线，不足5m拉通线和尺量检

验

五、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴起砂、起泡

其原因有：水泥质量不好（过期或受潮至使强度降低），水泥砂浆搅拌不

均匀，砂子过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，

养护不当等。因此，原材料一定要经检验合格才可使用；严格控制水灰比，用

于地面面层的水泥砂浆稠度不宜大于3.5cm（以标准圆锥体沉入度计）；掌握好

面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第

二遍压光应在初凝后、终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦

切忌在水泥终凝后进行，保证有不少于7天的连续养护时间。

⑵面层空鼓

其原因有：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够

湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。因此，在面层水泥砂浆

施工前应处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与

铺设面层紧密配合，随刷随铺。

2、主要安全技术措施

⑴清理楼面时，禁止从窗口、预留洞口和阳台等处直接向外抛扔垃圾、杂

物。

⑵在潮湿区域和地下室施工时，应采用36V或以下低压照明设备。

⑶非机电人员不准乱动机电设备。

⑷用卷扬机钢井架（上落笼）作垂直运输时，要注意联络信号，待吊笼平

台停定后再进行装卸操作。

3、产品保护

⑴使用推手推车时应避免碰撞门口立边和栏杆、墙柱饰面。门框要有适当

的保护措施，以防手推车轴头碰撞门框。

⑵注意保护好地漏、出水口等部位安放的临时堵头，以防灌入浆液杂物造

成堵塞。

⑶沾污的墙柱面、门窗框及设备管线要及时清理干净。

4.8.6地砖楼面

4.8.6.1基层清理：

清除地面上浮浆、杂质等，并用水清洗。

4.8.6.2找平：

该工程视情况而行，用水准仪找平，做好塌饼（间距1.-1.5m），用1:3水

泥砂浆抹面，抹灰板拉出细纹。

4.8.6.3地砖的选择：

地砖按尺寸、颜色选砖，用自制的套板把规格相同的地砖，按大、中、小

分类堆放，以便分别使用在不同部位，同一类尺寸的用于同一房间内，以避免

由于地砖尺寸的偏差，造成排缝不直或分格不匀。外型歪斜，缺楞掉角，翘曲

裂缝和颜色不匀的地砖不宜使用。

4.8.6.4预排：

地砖应根据房间的大小进行预排，非整砖不得铺在房间中间，应排铺在四

周，排整砖不得小于半砖。

4.8.6.5铺贴地砖：

在铺贴前一天，把地砖清洗干净，在清水中浸泡2－3小时，然后取出晾干，

表现无明水即可使用，基层隔夜洒水湿润，铺贴地砖时，在房间纵横方向拉线，

作为地砖的控制线，线拉好后，必须检查相垂直度及是否在同一平面。铺贴用5

厚纯水泥浆结合层并填缝，地砖应常检查缝的宽窄，前后地砖是否对齐。铺贴

地砖的顺序，应从内往外进行。墙面的磁砖应压地砖。卫生间蹲便器底部地面

要抹防水砂浆找坡，坡度为6‰－7‰，墙边阴角抹成R＝15cm圆弧形，蹲便器

周围要用砼填实，严禁用建筑垃圾回填，地漏部位的地砖后贴。

4.8.6.6卫生间蓄水试验

地面应进行蓄水试验，蓄水深度最高度为2cm，24小时后检查，楼地面注

水坡度及楼面底部有无渗漏并请监理、施工人员检查并签字后才可进行贴面层。

4．9门窗安装

4.9.1窗安装

4.9.1.1.1材料：

窗的规格、型号要符合设计要求，五金配件、配套齐全，并有产品出厂合格证。

4.9.1.1.2防腐、保温材料、连接铁脚、连接板、密封膏、嵌缝材料等要符合图

纸要求。

4.9.1.2施工条件：

4.9.1.2.1按图示尺寸弹好窗中线，并弹好室内+50cm水平线，•校核窗口位置

尺寸及标高。

4.9.1.2.2窗的检查：发现有劈棱窜角，翘曲不平，偏差超标，严重损伤，划痕

严重，外观色差大者，要会同有关人员协商解决，经整修合格后才能安装。

4.9.1.2.3窗的保护膜不能缺损。

4.9.1.3施工方法

4.9.1.3.1弹线找规矩，整个楼窗垂直边线，要上下照直，水平位置以楼层+50cm•

水平线为准，每一层要保持一致。

4.9.1.3.2墙厚方向的安装位置：原则上要求同一房间保持一致。

4.9.1.4成品保护

4.9.1.4.1窗框外侧粘贴或包装塑料薄膜进行保护、•避免水泥砂浆直接与门窗

表面接触，腐蚀窗框。

4.9.1.4.2窗框安装时采用铁件进行固定，并进行防腐处理。

4.9.1.5就位和临时固定

4.9.1.5.1根据找好的规矩，安装窗框，并及时将其吊直找平，同时检查其安装

位置是否正确，无问题后用木楔临时固定。

4.9.1.5.2与墙体的固定：用射钉枪将铁脚与墙体固定，铁脚至窗角的距离不应

小于18cm，铁脚间距要小于600mm，窗框与洞口墙体采用弹性连接。

4.9.1.6窗框与墙间缝隙的处理

4.9.1.6.1窗框安装固定后，采用矿棉分层填塞缝隙外表面留5-8mm•深槽口填

嵌密封胶。

4.9.2木门制作安装

4.9.2.1施工工艺

4.9.2.1.1木门的制安采取集中加工，以便统一断配材料，组织流水作业，以提

高工作效率，保证制作质量。

4.9.2.1.2工艺流程

选料、断料→刨料→划线→拼装等工序。

4.9.2.2施工方法与技术措施

4.9.2.2.1选料和断料

a、断料前须先选料，选料时应先检查材质、曲度和毛料刨光预加断面尺寸等是

否符合要求，然后按需要长度锯断，下料时应长短搭配，减少配料损耗；且整

个构件应作防腐、防虫药剂处理。

b、断料前合理确定加工余量。宽度和厚度的加工余量，一面刨光者留3mm，两

面刨光者留5mm，如长度在50cm以下的构件，宽度和厚度的加工余量可留3-4mm；

如长度在50cmm的构件长度方向的加工余量如表所示。

4.9.2.2.2、刨料

a、刨料应顺木纹方向进行，刨出表面须光滑平面，相邻两面须成90°，同一规

格木料的宽、窄、厚、薄应一致。

b、刨料时应选择平正、木节少、裂纹少的木面作正面，刨料的顺序应为：先刨

正面，后刨背面；先刨大面，后刨小面。必须经常用角尺紧贴正大面来回移动，

以检查控制相邻面的方正（90°）。合格后应在这相邻大小面的正面上划出标

墨做上记号，作为划线的基准面。成品料的宽、窄、厚、薄应多留0.5mm以备

净面。

c、门框边料，刨光三面（贴墙一面可以不刨）。

4.9.2.2.3、划线

a、划线时要选光面作为表面，有缺陷的放在背后，划出的榫、眼、厚、薄、宽

窄尺寸必须一致。

b、用划线刀或线勒子划线时须用钝刀，避免划线过深，影响质量和美观。划好

的线，最粗不得超过0.3mm，务求均匀、清晰。不用的线立即废除，避免混乱。

c、划线顺序，应先划外皮横线，再划分格线，最后划顺线，同时用方尺画两端

头线、冒头线、棂子线等，双扇门必须在宽度方向留出错口量，门扇留5-6mm。

4.9.2.2.4、拼装

a、门拼装前，应认真检查边梃、冒头、芯板等各类构件的质量、规格、数量是

否符合图纸要求。

b、门拼合时，先将榫头端部倒去棱角，敲击时必须在敲击处衬垫上木材，不得

直接敲击门构件以免损坏木材表面。拼完后再在每个榫头内打入一至两个木榫，

拼装严实后要将冒出的木榫头锯掉，木榫一般长80mm左右，厚约10-15mm，宽

度与榫眼相同。在加楔时，先要使成品平直、方正、不翘曲，然后再加楔楔紧，

并加胶料胶结。门扇组装时，榫、眼、肩必须满涂胶，不允许只在楔上涂胶，

而榫、眼、肩不涂胶的做法。

c、框子在拼合正确后，上部两交角处用两根八字斜角撑搭牢，没有下冒头的

门框应在两个框梃的下部锯口线以上钉上拉脚撑拉牢，以便安装时校正平直和

防止搬运时变形。

d、芯板的拼接时，边框和横楞必须在同一平面上，面层与边框及横楞之间应加

压胶结。应在横楞和上、下冒头各钻两个以上的透气孔，以防受潮脱胶或起鼓。

e、最后用用夹板贴面进行门的饰面处理。

4.9.2.2.5、墙与木门框的连接

a、木墙与木门框的连接：采用L型连接件，一边用木螺丝直接与门框固定。

b、框与墙之间采用胶粘剂嵌缝。

4.9.2.2.6、木门安装

a、木门扇安装前检查其型号、规格、质量是否符合设计要求，如发现问题，及

时进行更换。

b、安装双扇木门时，必须使左右扇的上、中、下冒头平齐，门扇四周和中缝的

间隙应符合规定。

c、安装前先量好门框的高低、宽窄尺寸，然后在相应的扇边上画出高低宽窄的

线，双扇门要打迭，先在中间缝外画出中线，再画出边线，并保证梃宽一致，

上下冒头也要画线刨直；画好高低、宽窄线后，用粗刨刨去线外部分，再用细

刨刨至光滑平直，使其合乎设计尺寸要求。

d、修刨门扇边梃时，应将相对两扇同时修刨，以免门扇边梃宽窄不一。对口缝

搭接宽度为12mm。

e、将扇放入框中安装合格后，按扇高1/8-1/10，在框上按铰链大小画线，并剔

出铰链槽，槽深一定要与铰链厚度相适应，槽底要平。安装好的门扇，必须开

关灵活、稳定，不得回弹和反翘，门扇梃面与外框梃面应相平。

4.9.2.3．质量要求

木门的允许偏差及检验方法

项次项目允许偏差（mm）检验方法

4.9.2.3.1框的正侧面垂直度3用1m托线板检查

4.9.2.3.2框的对角线长度差2用尺量检查

4.9.2.3.3框与扇、扇与扇接触处高低差2用直尺和楔形塞尺检查

4.9.2.3.4门扇对口和扇与框间留缝宽度2用楔形塞尺检查

4.9.2.3.5框与扇上缝留缝宽度1.5用楔形塞尺检查

4.9.2.3.6门扇与地面间留缝宽度5用楔形塞尺检查

4.9.2.3.7门扇与下坎间留缝宽度5用楔形塞尺检查

4.10外墙外保温

4.10.1材料组成

4.10.1.1挤塑聚苯乙烯泡沫板

规格为1200mm×600mm×40mm，平头式，阻燃型，表观密度25～32kg/m

3

，尺

寸收缩率小于1.5%，吸水率小于1.5%。

4.10.1.2专用聚合物粘结、面层砂浆厂家已配制好，现场施工时加水用手持式

电动搅拌机搅拌，重量比为水:聚合物砂浆等于1:5，可操作时间不小于2h。

4.10.1.3固定件采用自攻螺栓配合工程塑料膨胀钉固定挤塑聚苯乙烯泡沫板，要

求单个固定件的抗拉承载力标准值不小于0.6kN。

4.10.1.4耐碱玻纤网格布

用于增强保护层抗裂及整体性；孔径4mm×4mm，宽度1000mm，每卷长度

100000mm。

4.10.1.4、2聚乙烯泡沫塑料棒

用于填塞膨胀缝，作为密封膏的隔离背衬材料，其直径按缝宽的1.4倍选

用。

4.10.2施工要求及条件

4.10.2.1经业主、监理、外保温施工单位联合验收外墙体（可分段进行）

垂直、平整度满足规范要求，门窗框安装到位，飘窗、阳台栏板、挑檐等突

出墙面部位尺寸合格，办理交接单后即可进行施工。

4.10.2.2雨天施工时，须采取有效防雨措施，防止雨水冲刷刚施工完但

粘结砂浆或面层聚合物砂浆尚未初凝的墙面。

4.10.2.3施工现场环境温度及找平层表面温度在施工中及施工后24h内均不

得低

于5℃，风力不大于5级。

4.10.3基层清理

4.10.3.1、清理混凝土墙面上残留的浮灰、脱模剂油污等杂物及抹灰空鼓部

位等。

4.10.3.2、剔除剪力墙接槎处劈裂的混凝土块、夹杂物、空鼓等，并重新

进行修补；窗台挑檐按照2%用水泥砂浆找坡，外墙各种洞口填塞密实。

4.10.3.3要求粘贴挤塑板表面平整度偏差不超过4mm，超差时对突出

墙面处进行打磨，对凹进部位进行找补（需找补厚度超过6mm时用1﹕2.5水

泥砂浆抹灰，需找补厚度小于6mm时由保温施工单位用聚合物粘结砂浆实

施找补；确保整个墙面的平整度在4mm内，阴阳角方正、上下通顺。

4.10.4配制砂浆

4.10.4.1施工使用的砂浆分为专用粘结砂浆及面层聚合物抗裂砂浆。

4.10.4.2施工时用手持式电动搅拌机搅拌，拌制的粘结砂浆重量比为水:

砂浆=1:5，边加水边搅拌；搅拌时间不少于5min，搅拌必须充分、均匀，稠度

适中，并有一定黏度。

4.10.5.3砂浆调制完毕后，须静置5min，使用前再次进行搅拌，拌制好的砂

浆应在1h内用完。

4.10.5刷专用界面剂一道

为增强挤塑板与粘结砂浆的结合力，在粘贴挤塑板前，在挤塑板粘贴面薄薄涂

刷一道专用界面剂；待界面剂晾干后方可涂抹聚合物粘结砂浆进行墙面粘贴施工。

4.10.6预粘板端翻包网格布

在挑檐、阳台、伸缩缝等位置预先粘贴板边翻包网格布，将不小于220mm宽

的网格布中的80mm宽用专用粘结砂浆牢固粘贴在基面上（粘结砂浆厚度不

得超过2mm），后期粘贴挤塑板时再将剩余网格布翻包过来。

4.10.7粘贴挤塑板

4.10.7.1施工前，根据整个外墙立面的设计尺寸编制挤塑板的排板图，以

达到节约材料、施工施工速度的目的。挤塑板以长向水平铺贴，保证连续结合，

上下两排板须竖向错缝1/2板长，局部最小错缝不得小于200mm。

4.10.7.2指定某一基面处理完成的楼层作为样板层交与外保温单位进

行

样板层施工。挤塑板的粘贴应从细部节点（如飘窗、阳台、挑檐）及阴、阳角部

位开始向中间进行。施工时要求在建筑物外墙所有阴阳角部位沿全高挂通线控

制其顺直度（注：保温施工时控制阴阳角的顺直度而非垂直度），并要求事先用墨

斗弹好底边水平线及100mm控制线，以确保水平铺贴，在区段内的铺贴由下向

上进行。

4.10.7.3粘贴挤塑板时，板缝应挤紧，相邻板应齐平，施工时控制板

间缝隙不得大于2mm，板间高差不得大于1.5mm。当板间缝隙大于2mm时，

须用挤塑板条将缝塞满，板条不得用砂浆或胶结剂粘结；板间平整度高差大

于1.5mm的部位应在施工面层前用木锉、粗砂纸或砂轮打磨平整。

4.10.7.4按照事先排好的尺寸（见图5-1）切割挤塑板（用电热丝切

割器），从

拐角处垂直错缝连接，要求拐角处沿建筑物全高顺直、完整。

外墙

挤塑100mm水平控制线

图5-1塑板排列示意图

4.10.7.5用抹子在每块挤塑板周边涂50mm宽专用聚合物粘结砂

浆，要求从边缘向中间逐渐加厚，最厚处达10mm；注意在挤塑板的下侧留设

50mm宽的槽口，以利于贴板时将封闭在板与墙体间的空气溢出。然后

再在挤塑板上抹8个厚

10mm100的圆形聚合物粘结砂浆灰饼，如图5-2

所示。

4.10.7.6用条点法涂好聚合物砂浆的挤塑板必须立即粘贴在墙面上，速度要快，

以防止粘结砂浆表面结皮而失去粘结作用。

当采用图5-2所示条点发涂抹聚合物粘结砂浆时，粘贴时不允许采用使板

左

右、上下错动的方式调整预粘贴板与已贴板间的平整度，而应采用橡胶锤敲击

调整；目的是防止由于挤塑板左右错动而导致聚合物粘结砂浆溢进板与板间的

缝隙内。

4.10.7.7挤塑板按照上述要求贴墙后，用2m靠尺反复压平，保证其平整度及

粘结牢固，板与板间要挤紧，不得有缝，板缝间不得有粘结砂浆，否则该部位则形

成冷桥。每贴完一块，要及时清除板四周挤出的聚合物砂浆；若因挤塑板切割不

直形成缝隙，要用木锉锉直后再张贴。

4.10.7.8挤塑板与基层粘结砂浆在铺贴压实后，砂浆的覆盖面积约占

板面的30%～50%。具体要求：粘结面积率不小于30%。

4.10.7.9网格布翻包：从拐角处开始粘贴大块挤塑板后，遇到阳台、窗洞口、

挑檐等部位需进行耐碱玻纤网格布翻包；即在基层墙体上用聚合物粘结砂浆预贴

网格布，翻包部分在基层上粘结宽度不小于80mm，且翻包网格布本身不得出现

搭接（目的是避免面层大面施工时在此部位出现三层网格布搭接导致面层施工后

露网）。见图5-3。

图5-3门窗洞口附加网络布示意图

4.10.7.10在门窗洞口部位的挤塑板，不允许用碎板拼凑，需用整幅板切

割，其

切割边缘必须顺直、平整、尺寸方正，其他接缝距洞口四边应大于200mm。

见图5-4

图5-4挤塑板洞口处切割及接缝距离要求示意图

4.10.7.11为防止外窗漏水，本工程要求窗洞口四周侧壁挤塑板与塑钢副

框间留通槽，在外窗主框安装完成并验收后由外窗施工单位在槽内打发泡剂、

塞聚乙烯泡沫塑料棒及打耐侯密封胶。为防止保温面层施工时槽内挤入面层

聚合物砂浆，要求在槽内放置与槽相同宽度的挤塑板条，槽内打胶时再行取出；

同时应注意挤塑板表面与钢副框边线平行及槽宽均匀一致。

4.10.7.12在窗洞口位置的板块之间搭接留缝要考虑防水问题，在窗台部

位要求水平粘贴板压立面板，意即避免迎水面出现竖缝；但在窗户上口，要求

立面板压住横板（详见图5-3）。

4.10.7.13

在遇到脚手架连墙件等突出墙面且以后拆除的部位

，按照整

幅板预

留，最后随拆除随进行收尾施工。

4.10.8安装固定件

4.10.8.1挤塑板粘结牢固后，应在8～24h内安装固定件，按照方案要

求的位置用冲击钻钻孔，要求钻孔深度进入基层墙体内50mm（有抹灰层时，

不包括抹灰层厚度）。

4.10.8.2固定件个数按照图5-5要求放置（横向位置居中、竖向位置均分），

任何面积大于0.1m

2

的单块板必须加固定件，且每块板添加数量不小于4个。

图5-5各层固定件布置图

4.10.8.3操作时，自攻螺栓需需拧紧，使用根部带切割刀片的冲击钻，切

割刀片的大小、切入深度与钉帽相一致，将工程塑料膨胀钉的钉帽比挤塑板边表

面略拧紧一些；如此才可保证挤塑板表面平整，利于面层施工；同时方可确保膨

胀钉尾部膨胀部分因受力回拧膨胀使之与基体充分挤紧。

4.10.8.4固定件加密：阳角、孔洞边缘及窗四周在水平、垂直方向2m范

围内需加密，间距不大于300mm，距基层边缘为60mm。

4.10.9打底

挤塑板接缝处表面不平时，需用衬有木方的粗砂纸打底。打磨动作要求为：

呈圆周方向轻柔旋转，不允许沿着与挤塑板接缝平行方向打磨，打磨后用刷子清

除挤塑板表面的泡沫碎屑。

4.10.10滴水槽

4.10.10.1在所有外窗洞口侧壁的上口用墨斗弹出滴水槽位置，并依据塑

钢框进行校核。

4.10.10.2按照弹好的墨线在挤塑板上安好定位靠尺，使用开槽机将挤塑

板切成凹槽，成品滴水槽尺寸为10mm×10mm，考虑到面层砂浆厚度为

5～7mm，为保证凹槽内塞入成品滴水槽后，成品滴水槽与面层砂浆高度一致，

故切凹槽尺寸

为8mm×13mm，差值尺寸是为粘结砂浆预留空间，成品滴水槽塑料条是在抹面层

砂浆时粘贴。

4.10.11涂刷专用界面剂

4.10.11.1挤塑板张贴及胀钉施工完毕经监理验收合格后，在膨胀钉帽及

周圈50mm范围内用毛刷均匀的涂刷一边专用界面剂。待界面剂晾干后，用面层

聚合物砂浆对钉帽部位进行找平。要求塑料胀钉钉帽位置用聚合物砂浆找平后

的表面与大面挤塑板平整。

注：这样做的目的是为了避免顶帽位置由于面层聚合物粘结砂浆过厚，将

来

在成活后的面层出现流坠、干缩痕迹。

4.10.11.2待塑料胀钉钉帽位置聚合物砂浆干燥后，用辊子在挤塑板板面均匀

的涂一遍专用界面剂。

4.10.12抹第一遍面层聚合物抗裂砂浆

4.10.12.1在确定挤塑板表面界面剂晾干后进行第一遍面层聚合物砂浆施工。

用抹子将聚合物砂浆均匀的抹在挤塑板上，厚度控制在1～2mm之间，不得漏抹。

4.10.12.2第一遍面层聚合物砂浆在滴水槽凹槽处抹至滴水槽槽口边即可，

槽内暂不抹聚合物砂浆。

4.10.12.3伸缩缝内挤塑板端部及窗口挤塑板通槽侧壁位置要抹聚合物砂

浆，以粘贴翻包网格布。

4.11屋面工程

4.11.1保温层

1、工艺流程：基层处理→弹标高控制线、分格线→水泥珍珠岩铺设→聚

苯板铺设→防水卷材→质量自检

2、在基层上，按设计排水坡度从檐口到屋脊处拉线，用砖将线垫起，垫起

高度为本层设计高度，并在女儿墙四周墙上弹出厚度控制线，用以控制保温隔

热层铺设高度。

3、保温隔热层施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，以免受潮和进水，

尤其在雨季施工时应呆取遮盖措施。保温隔热层表面应平整。含水率不得超过

设计要求。

4.11.2防水卷材施工

1、作业条件

①屋面卷材防水层施工前应认真检查上道工序的施工质量并办好交接手续，

如不符合要求时，应进行修补或返工。

②穿过防水层的管道、设备和预埋件等应在防水层施工前安装好，并经检查

符合设计要求。

③铺贴防水层的基层表面必须清洁、平整、坚实，并不得有空鼓、起砂和开

裂等缺陷。基层已经干燥，用刀划刻表面成白口，用塑料膜覆盖(密封)观察无

水珠，粘贴试验合格。

④女儿墙已抹灰、爬水部位已做滴水，木砖已预埋，水落口、水漏斗等已安

装完毕，管根四周已用细石砼或1:2水泥砂浆填封密实。

⑤屋面防水层施工应选择良好的气候条件，气温应为5～35℃，冬季或雨季

施工时，必须采取适当的技术措施。

⑥屋面阴阳角、女儿墙、水落口等处应抹成半径为100～150mm的圆弧或钝

角。

2、施工方法和程序

SBS防水卷材铺贴采用热熔法施工，施工程序如下:

基层检查、清扫→节点密封处理→附加层铺设→定位、弹基准线、试铺→涂

刷冷底子油→加热卷材底面热熔胶→滚铺卷材→滚压、排汽、压牢→加热卷材

搭接缝热熔胶→搭接缝粘合、滚压、排汽→密封胶封搭接缝边→收头固定、密

封→检查、清理、修整。

3、施工操作要点

①卷材铺贴方向

由于本工程屋面坡度小于15%，且屋内没有较大的震动影响，故采用平行屋

脊的铺设方法，其搭接缝应顺流水方向搭接。

②卷材搭接缝宽度

本工程采用满粘法施工，故要求长边及短边的搭接缝宽度均不得小于80mm。

为了确保搭接缝宽度，应先在找平层上弹粉线，进行试铺，无问题后方可正式

铺贴卷村。

③掌握好卷材热熔胶的加热程度

若加热不足，卷材与基层粘结不牢;过分加热，则易将卷材烧穿，胎体老化，

热熔胶焦化变脆，严重降低防水层的质量。因此要求烘烤时要使"基层和卷材底

面同时均匀加热，喷枪要沿卷材横向来回移动，移动速度要合适，使卷材在幅

宽内加热温度均匀，当热熔胶熔融呈光亮黑色时，即可趁柔软时滚铺粘贴。

④滚压、排气

应趁热用压辊滚压，排出卷材下面的空气，并使之粘贴牢固，表面平整，无

皱折现象。

⑤搭接缝施工

在搭接缝粘贴前应先将下层上表面90mm宽的铝膜用喷枪熔烧，但注意不得

烧伤卷材。粘贴搭接缝时，当将上层下面热溶呈光亮黑色时即可粘贴，并用手

持压辊进行滚压，至热熔胶溢出，收边人趁热用刮刀将溢出的热熔胶刮平，沿

边封严。当整个防水层粘贴完毕后，所有搭接缝边均要用SBS改性密封膏封边(宽

10mm)。

⑥屋面细部节点卷材收头处理

铺贴卷村时要处理好细部节点，泛水收头的包裹和封口赴理。应根据细部节

点的实际形状放样，宜将同类型细部节点防水卷材裁割成统一的外形尺寸，做

到细部附加层不外露，搭接缝位置顺当合理。

a、水落口封口处理:先贴节点附加层，将长度与出水口长度相同的卷材伸入

口内满贴，入口周边留置80mm宽度的卷材封口，再用屋面卷材层覆盖水落口，

使卷材接缝位置设在洞口棱角上，使口角整齐美观，封口严密不翘边。

b、管道包裹:先将屋面卷材层裹至管道的管身80mm恤高，再在其上铺设节

点附加层，包裹高度不小于250mm。底面覆盖在方锥台上，接缝位于锥台的斜棱

上，上口用金属箍紧。

c、女儿墙、楼梯间墙体的根部，先铺节点附加层，附加层铺在屋面上的宽

度≥100mm，贴在墙根立面上的高度≥200mm，再用屋面卷材层覆盖，收头高度

≥250mm，收头裁割平直，并用压条钉压，钉距不大于800mm。

⑦冷底子油涂刷

当找平层含水率经检验合格后，在铺贴卷材前应先找平层上涂刷一道冷底子

油，其配合比为10号沥青：汽油＝30：70，配制时先将熬好的热沥青倒入桶中，

当沥青温度降低到100℃时，再分批加入汽油，开始每次加2－3L，以后每次加

5L。

冷底子油采用长柄刷或滚刷滚涂，要求涂刷均匀，当冷底子油挥发干后，方

可铺贴卷材防水层。如因气候、材料等情况，长时间不能铺贴时，应在以后铺

贴前重刷冷底子油一道，以清除找平层上的灰尘、杂物，增强卷材与基层的粘

结。

⑧成品保护

屋面卷材层施工完毕，不准在防水层上凿孔打洞，也不宜在上面进行其他工

序的操作中，如确需在上面进行少量工序的操作时，应采取针对性的防护措施，

完工后应通知防水专业人员进行检查，如发现防水层有损坏，应及时组织修复。

4.12脚手架工程

4.12.1双排钢管脚手架设计

4.12.1.1脚手架搭设顺序

铺设5cm厚垫木→放置纵向扫地杆→立柱→横向扫地杆→第一步大横杆→

第一步小横杆→连墙件→第二步大横杆→第二步小横杆……→加剪刀撑→铺脚

手板→挂安全网

4.12.2立杆搭设

立杆各接头必须采用对接扣件对接。对接、搭接应符合以下要求：

4.12.2.1立杆上的对接接头交错布置，两个相邻立杆接头不设在同步同跨内。

两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心距主接点的距

离不大于步距的1/3，并小于600mm。

4.12.2.2立杆随结构高出建筑物施工作业层1.5m高，顶端高出建筑物檐口上

皮1.5m。

4.12.2.3脚手架里立杆距建筑墙面150mm，距结构墙面500mm。

4.12.3扫地杆设置

4.12.3.1脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆采用直角扣件固定在

距垫木下皮不大于200mm处的立杆上。

4.12.3.2横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

4.12.4大横杆搭设

4.12.4.1大横杆设在小横杆之下，立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧。

4.12.4.2大横杆采用对接扣件连接。对接接头交错布置，不设在同步、同跨

内；相邻接头水平距离不小于500mm，与相近立杆的距离小于纵距的1/3。

4.12.4.3大横杆单根长度不宜小于3跨，并不小于4.0m。

4.12.4.4同一步大横杆必须四周交圈，用直角扣件与内外立杆固定。

4.12.5小横杆搭设

4.12.5.1每一主节点处必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆

上。

4.12.5.2小横杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm，靠墙一侧的外伸长度

不大于500mm。

4.12.5.3小横杆端头留置长度：靠近墙一端突出立杆100mm，外侧突出立杆

100mm。

4.12.5.4在任何情况下，不得拆除贴近立杆的小横杆。

4.12.6剪刀撑、横向斜撑搭设

4.12.6.1脚手架沿外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，每隔4跨立

杆设置一道剪刀撑，斜杆与地面的倾角为50°。

4.12.6.2剪刀撑的接头必须全部采用搭接，搭接长度不小于1000mm，用不少

于3个旋转扣件固定。端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。

4.12.6.3剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆

上，旋转扣件中心线距主节点的距离不大于150mm。

4.12.7脚手板铺设

4.12.7.1脚手板设置在三根小横杆上，操作层脚手板平铺、铺平、铺稳。

4.12.7.2脚手板对接铺设时，接头处设两根横向水平杆，搭接铺设的脚手板，

接头处必须在小横杆上，搭接长度不大于200mm。

4.12.7.3施工作业层不得有空隙，铺板严禁出现端头超出支撑横杆150mm以

上未作固定的探头板、飞跳板；脚手板与小横杆用铁丝绑牢。

4.12.7.4靠墙一侧离墙面距离不大于150mm。脚手板探头采用直径3.2mm（10#）

的镀锌钢丝固定在支承杆上。

4.12.7.5在拐角、斜道平台口外的脚手板，与小横杆可靠连接，以防止滑动。

4.12.7.6脚手板在作业层及其下一层铺设并随层上翻周转。整个架体上作业

层不超过两层，铺板不超过三层。

4.12.8挡脚板和栏杆

4.12.8.1挡脚板和栏杆搭设在外排立杆的内侧，用扣件扣牢。

4.12.8.2脚手架操作平台必须有大于180mm高的挡脚板。

4.12.8.3栏杆和挡脚板随脚手架的上升及时完成。

4.12.9连墙件

4.12.9.1脚手架与主体结构采用刚性连接。将柱子或梁采用双杆箍柱式连墙

件抱住，同时在钢管与柱或梁接触的地方用废轮胎等垫好，保证柱子不被损坏。

在没有柱、梁或剪力墙的部位，在楼板上预埋U形Φ32钢筋或短钢管，安设连

墙件时用钢丝绳（承载力不小于2t；与夹线器等配合使用）连接到脚手架内力

杆主节点。

4.12.9.2连墙杆与脚手架、连墙杆与建筑物的连接采用扣件，每道连墙件用

扣件两个。

4.12.9.3连墙件均匀布置，设置在靠近脚手架主节点处，偏离主节点的距离

不大于300mm。

4.12.9.4连墙件必须从底部第一根纵向大横杆处开始设置。

4.12.9.5连墙杆呈水平并垂直于柱墙面设置，小横杆与脚手架连接的一端可

稍为下斜，下斜倾角<150，不宜向上翘起（严格限制仰角<300）。

4.12.9.6由强风袭来之前应检查和加固连墙措施，保证安全。

4.12.10扣件安装

4.12.10.1扣件规格（Φ48）必须与钢管外径相同。

4.12.10.2主节点处，固定小横杆（或大横杆）、剪刀撑、横向支撑等扣件的

中心线距主节点距离不大于150mm。

4.12.10.3对接扣件的开口朝内，螺丝朝上。

4.12.10.4各杆件端头伸出扣盖板边缘的长度不小于100mm。

4.12.10.5扣件螺栓拧紧扭矩不小于40N·m，并不大于65N·m。

4.12.11安全网布置

4.12.11.1脚手架外立杆内侧、马道外立杆内侧及出入口内侧满挂绿色密目安

全网围护（全封闭式）。

4.12.11.2第一道水平安全兜网（大眼网）为双层，设在第一道步距下方，在

施工作业层下方同步设置水平安全兜网，兜网上铺密目安全网。

4.12.11.3每层水平兜网边缘必须与结构密封严实，不留空隙，以防坠物伤人。

4.12.11.4电焊作业在有安全网的位置操作时，必须要有防焊措施（如用废旧

竹编板或废钢板等不易燃材料挡在施焊范围处安全网内侧）。

4.12.12出入口构造

4.12.12.1出入口尺寸为4.5m×5.4m，门洞边立柱的数量在原立杆数量基础

上加倍（如双管立杆在洞边处需变为四立杆）。洞口处增设的斜杆应用旋转扣件

优先固定在与之相交的小横杆的伸出端上，旋转扣件中心线距中心节点的距离

不应大于150㎜。洞口两侧增设的横向支撑应伸出增设的斜杆端部。增设的短

斜杆端部增设一个安全扣件。

4.12.3避雷

塔吊拆除后，设置避雷接地装置：用25mm宽扁钢沿架顶布置一圈，每隔30m

用扁钢上端与顶部扁钢焊接，下端与接地级焊接，使其电阻不大于10Ω。

4.13水电工程

4.13.1电气工程工艺流程

4.13.1.1准备阶段

图纸会审→设备、材料、加工件计划→设备、材料验收→编制技术方案→

施工机具配置。

4.13.4.1.2施工阶段

技术安全交底→配合土建预埋预留→支吊架制作安装→二次配管→电缆电

线敷设→配电箱安装→开关、插座、灯具安装→屋面避雷网安装。

4.13.1.3调试验收阶段

线路检查测试、记录→防雷测试、记录→照明试验→系统试送电→系统检

查评审整改→系统送电→验收交工。

4.13.2主要施工方法及技术要求

4.13.2.1材料检查

材料的外观应无损伤、裂纹，镀锌制品的镀锌层无剥落、锈蚀现象，并有

产品合格证。各种导线及电气器具的型号、规格必须符合设计要求和国家的有

关规定，并有合格证及安装使用说明书等技术文件。属强制性管理的电工产品

还必须取得中国电工产品认证委员会（CCEE）安全认证的证书，产品上应有安

全认证标志（长城标志）。

4.13.2.2配电柜（箱）安装

4.13.2.2.1本工程配电箱每层镶墙暗装，距地面1.8m。电话前端箱、电话分

线箱及计算机信息箱暗装于二层通道。

4.13.2.2.2设备进入现场后，会同甲方现场施工代表作好开箱检查记录，检

查箱柜内的主器件是否与设计型号相同，容量是否一致；箱柜应外观完好，附

件齐全。

4.13.2.2.3配电箱柜应固定、牢固，其安装垂直度应小于1.5mm/m。配电箱

内配线应排列整齐，并绑扎成束，压头牢固可靠，箱上的电气器具应牢固、平

整、间距均匀、启闭灵活，接线端子无松动，零部件齐全；箱内用电回路应标

识清楚。

4.13.2.3电缆敷设

4.13.2.3.1电缆敷设前应进行检查，各种电缆的规格、型号、电压等级应

符合设计要求并有产品合格证。

4.13.2.3.2电缆敷设施工前必须将电缆排列好，划出排列图表，按图表进

行施工；敷设时，应敷设一根，整理一根，卡固一根，施工完毕时要达到排列

整齐，标志牌设置正确，及时做好安装记录和自检记录。

4.13.2.4电气配管及管内穿线

4..13.2.4.1本工程电源进线、电线进户段均采用电缆穿钢管架空引入；导

线、电缆全部采用铜芯导体；导线采用BV型铜芯塑料线，立上引下线穿聚氯乙

烯硬质电线管沿墙暗敷。

4.13.2.4.2当土建主体工程开始后，安装便开始集中力量配合土建进行电

管、接线盒、灯头盒等预埋预留；土建筑砌砖墙时进行二次配管；当土建主体

结构装修工程基本完成后即可开始穿线。

4.13.2.4.3明配管及支架应平整牢固，连接采用套管连接，套管长度为

100mm，弯曲半径为4倍管外径，固定卡的距离为1.5mm，在终端转弯处，离边

缘150mm做固定支架。

4.13.2.4.4硬PVC管应使用套管粘胶连接，进盒连接须用粘胶螺头连接，

并用扎丝扎牢，严防震动损坏管和盒，伸出地面时应加临时保护；弯管时采用

弹簧弯管，并检查管内有无杂物。

4.13.2.4.5管子进入箱柜时管口位置要准确，排列要整齐，在接线盒内露

出的长度小于5mm。

4.13.2.4.6暗敷的电管宜沿最近线路敷设，并减少弯头；浇砼时应派人跟

班监护，施工完毕后请甲方代表检查验收，及时填写隐蔽工程记录。

4.13.2.4.7导线穿入管后，在导线的进出口处要加装护线套保护导线，穿

管导线不准在管内有接头，导线出口长度按不同情况相应预留。

4.13.2.4.8在进行线路绝缘测试时，采用500V片欧表，导线间和导线对地

间的绝缘电阻必须大于0.5兆欧，并及时填写绝缘测试记录。

4.13.2.3灯具、开关、插座盒安装

4.13.2.3.1本工程空调插座、开关距地均应符合图纸及国家有关规范。

4.13.2.3.2灯具安装要求位置准确，横平竖直、表面洁净、安装牢固、灯

具与建筑装饰物结合紧密，其高度应符合设计要求。同一场所灯具安装高度一

致，其规格、型号、功率应符合设计要求。

4.13.2.3.3开关、插座的安装要求位置准确、平直端正、牢固、洁净。开

关切断相线，开关面板不能倒装，开关的安装位置要便于操作，开关边缘距门

框的距离为150~200mm（包括门框厚度）。

4.13.2.3.4插座的安装高度应符合设计要求，在同一室内安装的插座高度

差不大于5mm，并列安装相同型号的插座高度差不大于1mm。

4.13.2.3.5单相二三极插座，面对插座左孔接零线，右孔接火相线，上孔

接地线。

4.13.2.3.6单相三孔插座接地线要接在上孔，面对插座左孔接零线，右孔

接火相线。

4.13.2.3.7暗装插座应采用专用接线盒，四周不要有空隙，盖板端正，并

紧贴墙面。在潮湿场所，要采用密封良好的防水防溅插座。

4.13.3防雷接地系统施工

4.13.3.1本工程为三类防雷建筑，在屋面女儿墙及屋面上用φ10镀锌圆钢

作避雷带，支撑为高0.15m，间距1.0m，凡突出屋面的金属物体均须与该避雷

带有不少于两点的可靠焊接。利用建筑物柱内二根主筋通长焊接作为引下线，

上端与避雷带焊接，下端与基础接地装置焊接；接地系统采用TN-C-S系统，利

用基础地梁内的两根主筋焊接，以形成工作接地、保护接地、防雷接地为一体

的共用接地装置，接地电阻小于1欧姆。引下线在距地0.5m处设置测试端子，

且在室外地坪下0.8~1m处焊出一根φ12或40mm×4mm镀锌导体，伸向室外墙皮

1.2m处，卫生间采用局部等电位联结与墙内钢筋网连通。

4.13.3.2防雷接地线均采用焊接，敷设平直牢固，固定点均匀牢固，跨越建筑

物伸缩缝要加补偿装置，穿墙有保护套管，焊接焊缝平整饱满、无气孔，防腐

油漆涂刷均匀，引下线保护管固定牢靠。

4.13.3.3接地系统接入电气设备和其它可拆卸金属部件接地分支线必须直接与

接地干线相连，严禁串联连接。

4.13.3.4屋面各种金属管道、金属构件均要与避雷装置相连，接地电阻测试其

电阻不大于1欧，电力、弱电、防雷共用接地装置。

4.13.3.5接地线、引下线焊接后及时进行技术复核和自评自检，合格后报请有

关部门验收，并办理隐蔽验收手续，土建回填后抓紧进行接地电阻测试，如达

不到要求，及时报请有关部门，采取补强措施。

4.13.4电气调试验收

4.13.4.1送电线路的试验

根据送电系统的回路编号，切断所有受电器的开关，检查回路绝缘达到规

范要求，各岗位人员均已到位后，在指挥员的统一指挥令下，分别对各回路送

电，送电后各岗位人员检查受电器进线端的上端头线电压、相间电压须与送电

部位的电压值相同，且回路无其它异常现象。

4.13.4.2配电盘、配电柜的试验

配电盘、配电柜的试验，在该回路送电正常后即可进行，试验前，应先检

查盘柜内的电器元件，接线正常，无松动、脱落现象，接线端子标记清晰，电

力线路的相序正确，切断所有的出线开关或拆除出线端的动力设备接线，合上

进线开关，对盘柜内的各元件，开关的性能及工作顺序状况进行检查须符合设

计要求，各元器件的工作须正常指示、显示的部件数值符合设计的位号

4.13.5给排水系统

本工程给水系统支管采用PP-R（s5），其余采用钢塑复合管，生活排水管

及空调冷凝水管采用PVC-U给水塑料管承插粘接，室内污水管采用PVC-U聚氯

乙烯管承插式粘接。

4.13.5.1施工工艺流程

施工准备→材料检验→配合土建预埋预留→支架制作及安装→管道敷设及

安装→阀门等安装→管道试压、清洗→排水管通水、灌水试验→管网综合调试

→竣工验收。

4.13.5.2主要的施工方法和技术要求

4.13.5.3材料检查

4.13.5.3.1现场的施工材料均应符合设计要求，管材、管件等材料应具有

质检部门的产品合格证，并有明显标志，标明生产厂的名称和规格、包装上应

有批号、数量、生产日期和检验代号。

4.13.5.3.2对进场的材料应做抽查试验，发现裂纹、损伤的禁止使用，设

备要开箱检查并作好检查验收记录。

4.13.5.3.3所有阀门在安装前要进行单体水压试验。试验以每批（同牌号、

同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于一个，≥100阀门每只必须经水压

试验合格方可使用。

4.13.5.4给水管道施工

4.13.5.4.1室内给水管道PP-R塑料管材承插粘接，管道与金属管配件，如

阀门、水表、龙头等的连接应采用专用配件螺纹连接或法兰连接。

4.13.5.4.2管道的粘接应牢固，连接部位应严密无孔隙、螺纹管件应清洁，

螺接应紧固，并留有2~3扣螺纹。给水PP-R立管在穿楼板处应设置大于管径二

级的钢套管，并应高出楼面100mm。

4.13.5.4.3管道系统的横管宜有2‰~5‰的坡度坡向泄水装置。

4.13.5.4.4涂抹胶粘剂后，应在20秒内粘接，刚粘好的接头应避免受力，

须静置固化一定时间牢固后方可继续安装。

4.13.5.4.5管道支承件安装位置准确，埋设平整牢固，管卡与管道接触紧

密，并不得损伤管道表面，管道各配水点、受力点、转弯处应采取可靠的固定

措施。水平管的支撑间距φ50为950mm，φ40为800mm，φ32为650mm，φ20

为500mm；立管的支撑间距φ50为1600mm，φ40为1400mm，φ32为1200mm，

φ25为1200mm，φ20为900mm。

4.1.5.4.6室内地坪以下管道铺设应在土建回填夯实以后重新开挖铺设，管

沟底及回填土不得有尖硬物直接与管壁接触，必须要回填砂，室内埋地管埋深

不宜小于300mm，埋地管道必须在试压试验合格后方能回填。

4.13.5.4.7对粘接的给水管道水压试验必须在粘接安装24小时后进行，缓

慢升压时间不小于10分钟，在0.8PMPa试验压力下，15分钟压力降不大于

0.02Mpa，然后降至工作压力作外观检查，以不漏为合格，做好管道试压记录，

最后冲洗干净并作记录。

4.13.5.4.8凡在管道中部设有螺纹连接的各种阀门或其它配件的均需在前

或后加活接头一个，截止阀安装注意流动方向，水表安装要在检修时拆卸方便。

4.13.5.5排水管道施工

4.13.5.5.1室内污水及雨水管道采用PVC-U塑料管承插粘接，污水立管穿

过屋面，楼板处应设置大于其管道直径二级的钢套管，并高出地面、屋面

30~50mm。

4.13.5.5.2排水横管按以下坡度敷设，并坡向水流方向：

DN50DN75DN100DN125DN150

i=0.035i=0.025i=0.020i=0.015I=0.010

4.13.5.5.3管道安装横管与横管、横管与立管的连接，应采用45°四通和

90°斜三通或90°斜四通，立管与排出管端部的连接，必须采用两个45°弯头。

4.13.5.5.4排水立管上检查口应安装在离地面1.0m高处，检查口的朝向应

便于检修，暗装立管在检查口处应设检修门。

4.13.5.5.5清扫口安装，其顶盖高出地面5mm，排水地漏的顶面应比净地

面低5mm，并应有不小于0.01的坡度坡向地漏。预留管口须用盖盖好，以防堵

塞。

4.13.5.5.6屋面通气管的支墩必须稳固，不得做假支墩；通气帽距屋面2m。

4.13.5.5.7排水塑料立管每层应设伸缩节，伸缩节的插口应顺水流方向。

4.13.5.5.8排水管安装完毕必须做通水试验，严禁堵、渗、漏现象发生。

4.13.5.5.9暗装或埋地的排水管道，在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高

度应不低于底层地面高度。满水15分钟后，再灌满延续5分钟，液面不下降为

合格；雨水管的灌水高度应达到立管最上部的雨水漏斗。

4.13.5.5.10给排水管在交工前必须清洁干净，表面光洁。